Механизм для подачи проволоки для инвертора: Устройство подающего механизма для инвертора

Содержание

Устройство подающего механизма для инвертора

Буквально 15-20 лет назад работа сварщиком была трудоёмкой и тяжёлой. Сварщики для работы использовали большие и неудобные трансформаторы весом более 80 кг. На аппарате предусмотрены были специальные транспортировочные петли для более удобного перемещения по цеху или к месту сварочных работ. При транспортировке пользовались специальными платформами. При работе на высоте приходилось подавать их автокраном. Это все усложняло работу сварщику и людям окружающим его.

Инвертор

Но прогресс не стоит на месте и сейчас есть компактные инверторные сварочные аппараты размером с небольшую коробку и весом до 15 кг. Инверторный аппарат работает по принципу выпрямления и преобразования входного напряжения сети, с помощью специальных резисторов в ток с большой коммутационной амплитудой, затем он понижается до рабочей силы тока. Главным достоинством есть то, что КПД достигается до 90% при небольших размерах и маленьком весе до 15 кг. Имеется также плавная настройка тока, что характерно для сварки тонкого металла.

Инверторные аппараты могут работать как для сварки простыми электродами (MMA), так и совместно с подающим механизмом выступать в роли источника для полуавтоматической сварки (MIG).

Сейчас большинство инверторов поддерживают режимы сварки как электродами покрытого типа (ММА), тугоплавким вольфрамовым электродам в среде аргона (ТИГ), сварка в полуавтоматическом режиме (МАГ). Они имеют на панели управления переключатель сварки, которым выбирают определённый метод режима сварки.

Подробно рассмотрим, что такое подающий механизм и достоинства перед сваркой простыми электродами.

Подающий механизм — представляет собой совокупность из электромеханических приспособлений обеспечивающие автоматическую и бесперебойную подачу сварочной проволоки и защитного газа в зону сварки.

Подающий механизм

Подробно рассмотрим из чего состоит подающий механизм:

  1. Сварочный рукав. Он представляет собой гибий каркасный шлаг обтянутый многослойной резиной для защиты и изоляции силового кабеля. Внутри имеется специальный стальной спиральный канал для подачи сварочной проволоки к месту сварки. Также по шлангу обеспечивается подача защитного газа для защиты сварочной ванны от окружающей среды. Возле сварочной горелки расположена кнопка включения механизма подачи проволоки и газа.
  2. Механизм подачи проволоки. Обеспечивает бесперебойную подачу проволоки по сварочному рукаву. Состоит из электродвигателя постоянного или переменного тока, прижимного устройства для прижима роликов с помощью винтовых зажимов с определённым усилием.
  3. Приспособление для установки кассеты со сварочной проволокой. Расположен возле механизма подачи и предназначен для долговременного обеспечения сварочной дуги присадочным материалом. Кассета может располагаться как вертикально, так и горизонтально относительно подающего механизма. Фиксирование кассеты происходит благодаря специальной гайке или зажимам.
  4. Блок управление. Его используют для регулировки подачи проволоки. Регулировка может быть электронной с помощью реостата или более грубая благодаря сменным шестерням. На современных устанавливается уже цифровые табло, на которых можно с точностью выставить скорость сварки и тем самым обеспечить более качественное формирование шва.

Основными плюсами перед сваркой электродами есть более быстрый процесс сварки, нет необходимости менять электрод часто, более хороший контроль за процессом сварки. Минусами есть боязнь сквозняков и сильного ветра (возможно образование пор), привязка и источнику защитного газа (баллон, рампа).

Как подключить механизм подачи к инвертору?

Для подключения подающего механизма вам потребуется:

  • отвёртка фигурна;
  • паяльник мощностью 50 ватт;
  • канифоль;
  • припой;
  • дрель со сверлом для высверливания заклёпок;
  • пассатижи.

Перед началом операции убедитесь, что аппарат не подключён к сети!

Итак, после того как убедились что инвертор обесточен, снимаем защитную крышку. Для этого берём фигурную отвёртку и откручиваем на боковых стенках по 4 самореза с каждой стороны. Далее берём дрель с маленьким сверлом и высверливаем заклёпки, которые крепят заглушку на задней стенки аппарата. После того как сняли заглушку, подаем через это отверстие провода с трёх пиновым разъёмом и включаем паяльник. Пока он будет греться, аккуратно сдираем защитный слой лака с конденсатора, расположенного посередине вдоль платы, а также с дорожки посередине и с металлического отверстия.

После того как все сделали, надёжно и аккуратно припаиваем провода согласно инструкции в комплекте с аппаратом. Дальше берём заклёпки, пассатижи и закрепляем 3-х контактное гнездо с проводами, которые припаяли на заднюю стенку корпуса. Когда все сделали, ставим на место крышку и прикручиваем обратно саморезы.

Не забудьте обзавестись баллоном с защитный газом, редуктором для регулировки подачи газа, метров 10-15 шлангов для подключения редуктора и аппарата, бухтой сварочной проволоки. Вот и все, осталось все подключить и полуавтоматическая сварка у вас готова.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Форсаж-МПм — Механизм подачи проволоки

Форсаж-МПм применяется вместе с полуавтоматами торговой марки Форсаж, либо с аналогичным оборудованием для полуавтоматической сварки, источник питания подающих механизмов которых имеет номинальное напряжение 24В и возможность управлять током дистанционно. В сварочном процессе используется проволока с рабочим сечением от 0,8 до 1,6мм.

Оборудование имеет встроенный блок с функционалом:

  • полуавтоматическая сварка в двух- или четырёхтактном режиме. При этом при двухтактном режиме подача производится нажатием с последующим удержанием управляющей кнопки во время всего цикла, а при четырёхтактном – кратковременным нажатием управляющей кнопки, как в начале цикла, так и после его завершения
  • контроль времени продувки газа по окончанию процесса
  • возможность несложной переналадки механизма благодаря сменным роликам.

Особенности сварочного аппарата Форсаж-МПм


Широкий выбор комплектующих

Может быть задействована проволока разных диаметров, разной пластичности и различного назначения.

Широкий спектр применения

Форсаж-МПм используется как внешняя часть сварочного выпрямителя и применяется на предприятиях энергетического комплекса, в отраслях машиностроения и строительства, а также на судоверфях.

Удобная система подачи проволоки

Подающий механизм Форсаж-МПм для полуавтомата включает в себя привод, оборудованный четырьмя роликами, венгерского бренда «COOPTIM». Он даёт возможность с постоянной скоростью подавать проволоку любых разновидностей, например порошковую, самозащитную, или сплошную.

Многофункциональность системы управления

Удобная и простая в использовании панель управления, позволяющая легко настраивать аппарат на необходимую мощность режима работы.

Преимущества


  • Кнопка на горелке позволяет дистанционно выключать и включать сварочный инвертор
  • Есть возможность не только стабильной подачи, но и плавного урегулирования её скорости
  • Кратеры сварных швов заделывается легко и очень удобно, благодаря функциональной возможности применять режим «растяжка дуги»
  • Доступна как долгая непрерывная работа оборудования, так и работа в режиме формирования коротких сварных швов регулируемых размеров
  • Возможность дистанционно регулировать напряжение

Механизм подачи проволоки для полуавтомата своими руками

Одним из важных узлов современного полуавтомата является блок, подающий проволоку в зону сварки. Это значительно ускоряет процесс создания соединения и повышает качество шва, делая его ровным и непрерывным. Механизм подачи проволоки для полуавтомата может иметь несколько вариантов исполнения, а также обладать различным функционалом. В свой самодельный сварочный аппарат можно установить регулятор подачи и привод, которые будут автоматически доставлять непокрытый электрод в область сварки. Для этого понадобятся схема и материалы для изготовления.

Особенности работы узла

Механизм подачи проволоки для инвертора или другого аппарата значительно ускоряет наложение шва, улучшая его физические характеристики и структуру. Чаще всего это устройство располагается в общем корпусе агрегата. Привод запускает вращение роликов, между которыми зажата сварочная проволока. На барабане имеется достаточный запас проволоки, а его работа осуществляется за счет тянущего действия привода. Барабан лишь насаживается на ось с блокировкой самопроизвольного съема.

Подача проволоки направлена в канал проходящий в горелку. Туда же подводится кабель с током, и через специальный мундштук напряжение передается на непокрытый электрод. Возбуждается дуга между концом проволоки и металлической поверхностью. В рукаве горелки имеется еще и третий шланг для подвода защитного газа, который оттесняет окружающий воздух, позволяя беспрепятственно вести сварку.

Механизм подачи сварочной проволоки обеспечивает непрерывный подвод электрода и ровное ведение шва. Это устройство можно установить на трансформатор или инвертор, чтобы переоборудовать его в полуавтомат своими руками.

Структура механизма

Чтобы правильно обращаться с узлом подачи или быть способным самостоятельно его изготовить, важно разобраться в его структуре. Самое простое устройство имеет:

  • Стационарный ролик (обычно ставится вниз) с канавкой, который только вращается на оси. Возможна смена ролика на другой с большей или меньшей глубиной и шириной канавки, в зависимости от диаметра проволоки.
  • Подвижный ролик, закрепленный на оси, которая работает на прижимном рычаге. Этим элементом регулируется степень прижима проходящего электрода. Параметры канавки устанавливаются аналогично нижнему ролику.
  • Прижимной механизм образуется за счет планки-рычага и болтового соединения на пружине. Ввинчивание способствует большему сжатию между роликами, а наличие пружины предотвращает произвольное опускание элемента.
  • Блок приводится в движение небольшим моторчиком, передача которого снижается за счет редуктора. Крутящий момент переходит на нижний ролик при помощи шестерни. Регулировка скорости подачи выполняется электронной схемой, контролирующей величину напряжения в системе.
  • Чтобы проволока не «гуляла», до и после механизма устанавливаются направляющие, диаметр которых немного выше максимальной толщины электрода 2,4 мм.

Если узел собран качественно и правильно выбраны канавки роликов, то проволока будет подаваться без пробуксовки и рывков. От этого напрямую зависит удобство сварки и качество шва.

Виды подающих устройств

Сварка полуавтоматом возможна на высокой скорости с длинными беспрерывными швами благодаря механизму подачи. Последний бывает нескольких видов. Понимание различий поможет определиться какой тип необходимо собирать на своем аппарате. Вот основные варианты:

  • Толкающий. Это самый распространенный вид подающего устройства. Блок располагается в основном корпусе. Передача непокрытого электрода с катушки в горелку осуществляется толкающим действием. Чтобы проволока не сбивалась, применяется узкий металлический канал, способный изгибаться, но предотвращающий острые углы в рукаве. По нему происходит переход в сварочную горелку.
  • Тянущий. Этот блок отличается тем, что подтягивает проволоку к себе, находясь непосредственно в горелке. Неудобство конструкции заключается в утяжелении рабочего инструмента сварщика. Но механизм позволяет использовать любую длину рукава, что удобно в труднодоступных местах, куда невозможно подтащить аппарат с баллоном.
  • Комбинированный. Совмещенная версия обеих схем применяется крайне редко и только там, где это оправдано технологически. Это специализированные сборочные площадки или крупные ремонтные базы.

Схема устройства

Существует несколько схем внутреннего расположения и количества элементов подающего механизма. Для проволоки 0,8 мм до 1,2 мм подойдет работа двух роликов, установленных друг над другом, где один является ведущим и ось которого не смещается, а второй прижимным и вспомогательным. Две направляющие на входе и выходе обеспечат устойчивость электрода на этом участке.

Схема 2 х 2 ролика применяется в случае использования более толстой проволоки (свыше 1,2 мм). Принцип действия механизма идентичен первому, но дублируется дополнительной парой роликов. Крутящий момент передается сразу на два нижних элемента вращения. Это дает стабильность в подаче, даже если горелка значительно удалена от аппарата.

Создание устройства

Чтобы сделать механизм подачи для полуавтомата своими руками потребуется произвести ряд подготовительных работ. Необходима плоскость, которая послужит боковой платформой для крепления деталей. После чего, лучше начать с изготовления ролика. Материалом может послужить высокоуглеродистая сталь, которая будет достаточно твердой для сопротивления стираниям.

На токарном станке вытачиваются канавки. Чтобы сделать модель универсальной, можно нарезать рядом две бороздки: для 0,8 и 1,2 мм. Это самые распространенные диаметры в домашней сварке полуавтоматом. Такой ролик фиксируется на плоскость с осью. К ней подсоединяется моторчик с редуктором с обратной стороны пластины.

Прижимную часть делают из двух подшипников. Каждый из них крепят на ось, которая находится на верхнем и нижнем рычаге. Таким образом главный ролик обжимается сверху и снизу. Между свободными краями рычагов выполняется связка в виде крючкового захвата. На одном конце сверлится отверстие для крюка, а на втором приваривается гайка для болта с прутком и загибом на конце. На болт надевается мощная пружина и изделие собирается.

На входе и выходе устанавливается крепеж с зажимом, куда вставляются трубки для направления проволоки. Это предотвратит смещение или сбой подачи. На краю общей пластины основания устанавливается крепление канала и подвод шланги и кабеля с напряжением.

Механизм для полуавтомата, обеспечивающий подачу проволоки, позволяет быстро создавать прочные швы и облегчает работу сварщика. Изготовление конструкции своими руками возможно по приведенному здесь образцу.

Поделись с друзьями

0

0

0

0

Механизм подачи проволоки для полуавтомата

Производительность сварки полуавтоматом зависит от правильной регулировки всех его параметров, в том числе и режима подачи сварочной проволоки.

Сварочные полуавтоматы — удобный и распространенный вид сварочной техники. Производительность сварки полуавтоматом зависит от правильной регулировки всех его технологических параметров, в том числе и режима подачи сварочной проволоки. Эту функцию выполняет специальный механизм подачи проволоки для полуавтомата. Современные конструкции позволяют регулировать скорость в диапазоне 50-600 мм/с.

Конструктивные варианты


Исходными требованиями к рассматриваемому узлу является его универсальность, сравнительно быстрая переналаживаемость, возможность работы с проволокой различного диаметра, компактность и возможность управлять скоростью перемещения проволоки к зоне сварки.

Типовая конструкция данного узла включает в себя:

  1. Катушку, на которой устанавливается кассета с исходным материалом.
  2. Приводной асинхронный трехфазный двигатель переменного тока, который рассчитывается на работу со сравнительно небольшим рабочим напряжением (не выше 36 В).
  3. Многоступенчатый червячный редуктор, при помощи которого можно изменять скорость перемещения проволоки.
  4. Сменные зубчатые колеса, от которых получают вращение подающие ролики.
  5. Комплект подающих роликов, которые имеют возможность своего осевого регулирования под различный диаметр сварочной проволоки.
  6. Подающая втулка, которая, в зависимости от размещения узла, обеспечивает перемещение материала вне его корпуса.
  7. Опорная рама, на которой размещены все элементы данного узла. Рама может снабжаться транспортирующими колесиками.
  8. Блок предварительного натяжения проволоки (устанавливается до роликов).

Компоновка отдельных узлов, из которых состоит подача проволоки для полуавтомата, зависит от способа подачи проволоки. Она может быть тянущей, толкающей и смешанной.


Тянущий вариант предусматривается в том случае, когда мощности приводного электродвигателя недостаточно для того, чтобы протягивать проволоку роликами с максимально требуемой скоростью. Для этого механизм протягивания размещается в ручке сварочной горелки. Это хоть и утяжеляет саму горелку, но способствует более равномерной скорости перемещения, что особенно важно для обеспечения повышенного качества сварного шва и стабильности его габаритных размеров. Для того, чтобы рука сварщика не уставала, предусматривается специальная подставка. Вследствие этого такая конструкция менее распространена, поскольку рассчитана в основном на сварщиков-профессионалов.

При толкающем варианте все подвижные детали располагаются в корпусе самого узла, а точное направление обеспечивается соответствующей регулировкой направляющей втулки, которая располагается после приводных роликов. Такая компоновка требует, чтобы узел подачи располагался рядом с рабочим местом сварщика. В случае возникновения каких-либо проблем с данным механизмом сварка прервется, что неизбежно отразится на ее качестве. Поэтому толкающая подача более требовательна к надежности действия приводного электродвигателя.

Комбинированная подача, когда в узле имеется и толкающий, и тянущий приводы, наиболее безопасна: при возникновении проблем внутри корпуса перемещение продолжится автономным устройством, которое смонтировано в сварочной горелке. Тем не менее такая схема отличается наибольшей сложностью, а потому применяется вынужденно: например, при значительных расстояниях между полуавтоматом и механизмом подачи. Тянуще-толкающей подачей оснащаются наиболее мощные типоразмеры сварочных полуавтоматов.

Таким образом, выбор наиболее подходящей схемы механизма подачи сварочной проволоки для полуавтомата зависит от условий сварки и квалификации работающего.

Как производится настройка узла


Операции предварительной регулировки значительно облегчаются, если сварочный полуавтомат оснащен блоком электронного управления. В этом случае изменение скорости перемещения сварочной проволоки может производиться при помощи так называемого пропорционального управления, когда интенсивность нажатия на управляющую кнопку замедляет или ускоряет вращение подающих роликов.

Происходит это следующим образом. Асинхронный двигатель может изменять скорость вращения ротора несколькими способами:

  • Увеличением скольжения ротора. Способ имеет существенный недостаток — повышенные потери мощности с последующим перегревом двигателя. Поэтому он пригоден только при кратковременном режиме управления и с проволокой малых диаметров, когда усилие подачи значительно меньше, чем крутящий момент, который развивает электродвигатель;
  • Включением в цепь ротора дополнительных резисторов, которые замедлят его вращение. В этом случае регулировка производится только ступенчато, а габаритные размеры устройства увеличиваются, что не всегда приемлемо;
  • Изменением напряжения на статоре, которое выполняется специальным электронным регулятором напряжения. Такой способ наиболее современен — практически отсутствуют электрические потери, а двигатель не перегружается, но и стоимость механизма в этом случае будет наибольшей.

Пропорциональное управление, кроме того, позволяет включать регулятор напряжения постепенно. Из-за этого скорость роликов будет изменяться плавно, а тормозной момент от инерции подаваемого материала оказывается минимальным. Как следствие, прорыв проволоки практически исключается.

Кроме регулировки скорости вращения роликов, современные механизмы подачи сварочной проволоки позволяют управлять и иными параметрами. Например, усилием прижима проволоки роликами.

Плавность подачи обеспечивается за счет увеличения количества подающих роликов. Обычно их пять: два ролика (прижимные) располагаются вверху, а остальные (подающие) располагаются ниже оси подачи проволоки. Исходный зазор между верхними и нижними роликами должен быть равен толщине проволоки: только в этом случае фрикционный захват будет надежным. Однако сварочная проволока в большинстве случаев изготавливается из мягкой, малоуглеродистой стали, которая пластически деформируется, а омедненная проволока, кроме того, еще и уменьшает коэффициент трения. Поэтому перед первым включением устройства передний торец проволоки заостряют, и в таком состоянии вводят в зазор, после чего ролики сдвигают на расстояние, которое гарантированно обеспечит надежный прижим материала к рабочим поверхностям роликов.

Последним этапом регулировки является регулировка натяжения сварочной проволоки, разматываемой с кассеты. Она выполняется при помощи накидной гайки, которая предусматривается на корпусе механизма подачи.

В комплект рассмотренного узла входят также сменные пары зубчатых колес, при помощи которых производится переналадка механизма под другой диаметр проволоки.

Таким образом, наладка узла подачи выполняется в результате последовательной настройки скорости вращения ротора электродвигателя, усилия прижима роликов к материалу и изменения размеров подающих роликов.

Какие бывают механизмы подачи проволоки для сварки

Механизм подачи проволоки для полуавтомата своими руками

Одним из важных узлов современного полуавтомата является блок, подающий проволоку в зону сварки. Это значительно ускоряет процесс создания соединения и повышает качество шва, делая его ровным и непрерывным.

Механизм подачи проволоки для полуавтомата может иметь несколько вариантов исполнения, а также обладать различным функционалом.

В свой самодельный сварочный аппарат можно установить регулятор подачи и привод, которые будут автоматически доставлять непокрытый электрод в область сварки. Для этого понадобятся схема и материалы для изготовления.

Особенности работы узла

Механизм подачи проволоки для инвертора или другого аппарата значительно ускоряет наложение шва, улучшая его физические характеристики и структуру. Чаще всего это устройство располагается в общем корпусе агрегата.

Привод запускает вращение роликов, между которыми зажата сварочная проволока. На барабане имеется достаточный запас проволоки, а его работа осуществляется за счет тянущего действия привода.

Барабан лишь насаживается на ось с блокировкой самопроизвольного съема.

Подача проволоки направлена в канал проходящий в горелку. Туда же подводится кабель с током, и через специальный мундштук напряжение передается на непокрытый электрод. Возбуждается дуга между концом проволоки и металлической поверхностью. В рукаве горелки имеется еще и третий шланг для подвода защитного газа, который оттесняет окружающий воздух, позволяя беспрепятственно вести сварку.

Обратите внимание

Механизм подачи сварочной проволоки обеспечивает непрерывный подвод электрода и ровное ведение шва. Это устройство можно установить на трансформатор или инвертор, чтобы переоборудовать его в полуавтомат своими руками.

Чтобы правильно обращаться с узлом подачи или быть способным самостоятельно его изготовить, важно разобраться в его структуре. Самое простое устройство имеет:

  • Стационарный ролик (обычно ставится вниз) с канавкой, который только вращается на оси. Возможна смена ролика на другой с большей или меньшей глубиной и шириной канавки, в зависимости от диаметра проволоки.
  • Подвижный ролик, закрепленный на оси, которая работает на прижимном рычаге. Этим элементом регулируется степень прижима проходящего электрода. Параметры канавки устанавливаются аналогично нижнему ролику.
  • Прижимной механизм образуется за счет планки-рычага и болтового соединения на пружине. Ввинчивание способствует большему сжатию между роликами, а наличие пружины предотвращает произвольное опускание элемента.
  • Блок приводится в движение небольшим моторчиком, передача которого снижается за счет редуктора. Крутящий момент переходит на нижний ролик при помощи шестерни. Регулировка скорости подачи выполняется электронной схемой, контролирующей величину напряжения в системе.
  • Чтобы проволока не «гуляла», до и после механизма устанавливаются направляющие, диаметр которых немного выше максимальной толщины электрода 2,4 мм.

Если узел собран качественно и правильно выбраны канавки роликов, то проволока будет подаваться без пробуксовки и рывков. От этого напрямую зависит удобство сварки и качество шва.

Виды подающих устройств

Сварка полуавтоматом возможна на высокой скорости с длинными беспрерывными швами благодаря механизму подачи. Последний бывает нескольких видов. Понимание различий поможет определиться какой тип необходимо собирать на своем аппарате. Вот основные варианты:

  • Толкающий. Это самый распространенный вид подающего устройства. Блок располагается в основном корпусе. Передача непокрытого электрода с катушки в горелку осуществляется толкающим действием. Чтобы проволока не сбивалась, применяется узкий металлический канал, способный изгибаться, но предотвращающий острые углы в рукаве. По нему происходит переход в сварочную горелку.
  • Тянущий. Этот блок отличается тем, что подтягивает проволоку к себе, находясь непосредственно в горелке. Неудобство конструкции заключается в утяжелении рабочего инструмента сварщика. Но механизм позволяет использовать любую длину рукава, что удобно в труднодоступных местах, куда невозможно подтащить аппарат с баллоном.
  • Комбинированный. Совмещенная версия обеих схем применяется крайне редко и только там, где это оправдано технологически. Это специализированные сборочные площадки или крупные ремонтные базы.

Схема устройства

Существует несколько схем внутреннего расположения и количества элементов подающего механизма. Для проволоки 0,8 мм до 1,2 мм подойдет работа двух роликов, установленных друг над другом, где один является ведущим и ось которого не смещается, а второй прижимным и вспомогательным. Две направляющие на входе и выходе обеспечат устойчивость электрода на этом участке.

Схема 2 х 2 ролика применяется в случае использования более толстой проволоки (свыше 1,2 мм). Принцип действия механизма идентичен первому, но дублируется дополнительной парой роликов. Крутящий момент передается сразу на два нижних элемента вращения. Это дает стабильность в подаче, даже если горелка значительно удалена от аппарата.

Создание устройства

Чтобы сделать механизм подачи для полуавтомата своими руками потребуется произвести ряд подготовительных работ. Необходима плоскость, которая послужит боковой платформой для крепления деталей. После чего, лучше начать с изготовления ролика. Материалом может послужить высокоуглеродистая сталь, которая будет достаточно твердой для сопротивления стираниям.

На токарном станке вытачиваются канавки. Чтобы сделать модель универсальной, можно нарезать рядом две бороздки: для 0,8 и 1,2 мм. Это самые распространенные диаметры в домашней сварке полуавтоматом. Такой ролик фиксируется на плоскость с осью. К ней подсоединяется моторчик с редуктором с обратной стороны пластины.

Прижимную часть делают из двух подшипников. Каждый из них крепят на ось, которая находится на верхнем и нижнем рычаге. Таким образом главный ролик обжимается сверху и снизу.

Между свободными краями рычагов выполняется связка в виде крючкового захвата. На одном конце сверлится отверстие для крюка, а на втором приваривается гайка для болта с прутком и загибом на конце.

На болт надевается мощная пружина и изделие собирается.

На входе и выходе устанавливается крепеж с зажимом, куда вставляются трубки для направления проволоки. Это предотвратит смещение или сбой подачи. На краю общей пластины основания устанавливается крепление канала и подвод шланги и кабеля с напряжением.

Механизм для полуавтомата, обеспечивающий подачу проволоки, позволяет быстро создавать прочные швы и облегчает работу сварщика. Изготовление конструкции своими руками возможно по приведенному здесь образцу.

Поделись с друзьями

1

Источник: https://svarkalegko.com/oborudovanie/izgotovlenie-mehanizma-podachi-provoloki.html

Механизм подачи электродной проволоки

Подача электродной проволоки в автоматах и полуавтоматах осуществляется путем проталкивания (протягивания) между парой или несколькими парами вращающихся роликов. Различают механизмы со ступенчатым и плавным регулированием скорости подачи.

В первом случае редуктор имеет набор сменных шестерен, в качестве двигателя используется асинхронный электродвигатель. Во втором случае используется электродвигатель постоянного тока с регулируемым числом оборотов за счет схемы управления.

Скорость подачи рассчитывают по формуле

Vп = pnd/I, d—диаметр ролика, мм; n—число оборотов двигателя, об/мин; I—передаточное число редуктора.

Важно

Основные параметры роликового механизма – усилие прижатия роликов к проволоке, жесткость упругого элемента, диаметр роликов, форма поверхности ролика.

Усилие протягивания проволоки пропорционально усилию прижатия F @ YN, F—тяговое усилие, Н; Y—коэффициент сцепления роликов с проволокой; N—усилие прижатия роликов к проволоке, Н.

Усилие сопротивления проталкиванию из опыта имеет максимальное значение 200—300 Н.

Коэффициент сцепления Y не тождественен коэффициенту трения скольжения. Он зависит от скорости подачи, усилия сопротивления подаче, твердости материала ролика и проволоки и состояния их поверхностей. Обычно y = 0,1—0,2.

Для роликов применяются стали ХВГ, ХГ, 40Х, ШХ15, термообработанные до HRC 56—60 ед.

Важным параметром является жесткость прижимной пружины. Роликовый механизм без упругого элемента неработоспособен. Для улучшения условий подачи следует использовать упругие элементы с невысокой удельной жесткостью на заданном уровне нагрузки.

Правка электродной проволоки

Для правки проволоки в автоматах и полуавтоматах осуществляют плоский пластический изгиб проволоки правильными роликами. Основными параметрами плоского роликового механизма являются число, шаг и диаметр роликов.

На основании анализа сил и моментов, действующих на выпрямляемую проволоку, можно сформулировать требования, которым должны отвечать правильные механизмы. Процесс правки происходит успешно для большинства сварочных проволок (предел текучести материала sт =250—1000 МПа) при условии проникновения пластической деформации на глубину 94—97 % высоты сечения изгибаемой проволоки.

Из эпюры изгибающих моментов (рис.7.2) видно, что пластическая деформация распространяется на одну треть шага роликов, а остальное—это упругая деформация, т.е. уменьшение шага роликов повышает эффективность правки.

Совет

Но уменьшение шага ограничивается условием прочности правильных роликов, условием размещения подшипников опор нужной грузоподъемности, условием прочности проволоки.

Если принять в качестве определяющего третье условие, то можно получить для шага роликов выражение:

t/4 ³ 4.22 Ö(E/sт),

где –шаг роликов, мм; Е—модуль упругости, Па; sт—предел текучести материала проволоки, Па.

Рис. 7.2. Эпюра изгибающих моментов, действующих на проволоку.

Для обеспечения перекрытия зоны правки диаметр правильных роликов должен соответствовать принятому шагу, причем

D £ (0.7—0.8)(t – 2d), d—диаметр проволоки, мм; D—диаметр ролика, мм.

Существует приближенная зависимость для проволок sт = 250—1000 Мпа по условию прочности D > (5—10)d.

При повышении требований к качеству правки проволоки конструкция устройств может совершенствоваться по двум эффективным направлениям:

1) увеличение числа правильных роликов, т.е. неоднократным изгибом;

2) путем правки с предварительным сильным изгибом.

Способы дают хороший результат при сильно искривленной проволоке, но требуют значительных затрат мощности.

Сварочные горелки

Сварочная горелка состоит из корпуса, металлической спирали, сопла токоподвода, направляющего канала для электродной проволоки, выключателя, проводов управления с разъемом. Корпус горелки заключен в пластмассовую рукоятку.

Длина коммуникаций может быть от 2-х до 4,5 метров. Горелки могут быть водоохлаждаемые или с естественным охлаждением.

Обратите внимание

Унифицированная серия ГДПГ основана на использовании специального сварочного кабеля КПЭС со сменной направляющей спиралью. Современные горелки имеют т.н. «евроразъем», который включается вместе со всеми коммуникациями, включая газовый канал, направляющий канал, токоподвод, водяное охлаждение и управляющие провода.

В полуавтомате ПДГ-308 горелка ГДПГ-303 имеет повышенный радиус действия до 5,5 м. Горелка закреплена на стреле, качаться вверх-вниз на угол 600 и поворачиваться на угол 2700. Горелка снабжена дымоотсосом. Горелки на токи 500 А, 630 А снабжаются экраном для защиты руки сварщика от излучения дуги.

Дата добавления: 2016-06-22; просмотров: 2010;

Источник: https://poznayka.org/s21324t1.html

Механизм подачи проволоки

Предназначен для стабильной подачи проволоки и регулирования ее скорости при выборе режима сварки. Состоит из электродвигателя, редуктора, подающих и прижимных роликов, кассеты с проволокой, тормозного устройства.

Применяют две модификации подающих механизмов: закрытого (МПЗ и MПK) и открытого (MПO) типов

Внутри корпуса механизмов МПЗ и MПK размещены кассеты с проволокой, двигатель с редуктором, подающие ролики, элементы управления процессом сварки.

Технические характеристики

Параметр Марка
ПДГ-164-2ПДГ-164 МПК-2А-1МПК-2А-2 МПЗ-2А-1МПЗ-2А-2 МПЗ-4А-1МПЗ-4А-2 МПО-2МПО-3 МПО-21-1МПО-21-2 МПО-4
Исполнение Закрытое (close) Открытое (open)
Напряжение питания, В DC 24 АС 29 DC 48 DC 24
Двигатель (мощн.), ВА 60 120
Число роликов 2 4 2 4
Диаметр проволоки, мм сплошной порошковой 0,8-1,2- 0,8-2- 0,8-21,2-2
Скорость подачи, м/мин 2-9,5 1,2-1,6 1,2-2 0,8-2 1,6-2
Диаметр кассеты, мм 200 200; 300
Масса с кассетой, кг 10 12,5 16 16,5 13 15
Габариты, мм 520x160x300 470x180x330 590x230x420 650x230x440 440x340x220 685x340x280 700x350x260
Тип разъема подключения горелки BKM-01ВКМ-03 BKM-01BKM-02 ВКМ-02ВКМ-03 ВКМ-01 ВКМ-02;ВКМ-03 Спецspecial

На открытой раме механизма МПО установлена кассета с проволокой, электродвигатель с редуктором и ролики, а блок управления размещен в корпусе источника питания.

Для увеличения зоны обслуживания применяют промежуточные механизмы подачи проволоки с кабелем длиной 10, 15 и 20 м. Работа этих механизмов синхронизирована с работой основного механизма подачи и обеспечивает возможность сварки на значительном удалении от источника питания, полуавтомата, газового оборудования.

Механизмы подачи имеют 2 или 4 подающих ролика. Чегырехроликовые механизмы более надежны и применяются для проволок большого диаметра или при сварке порошковыми проволоками.

Для сварки пpoволоками из стали Св-08Г2С подающие ролики имеют канавки, а прижимные выполнены гладкими.

Во избежание смятия проволоки перед роликами и после них устанавливают направляющие трубки.

Тормозное устройство в кассете, предотвращает ее самопроизвольное разматывание.

При сварке порошковыми проволоками из-за невозможности перемотай из бухт в кассеты используют механизмы подачи особой конструкции: бухты размещены на специальном разматывателе.

Источник: http://weldering.com/mehanizm-podachi-provoloki

Механизмы подачи проволоки

Полуавтомат с широким диапазоном регулирования сварочных параметров, предназначен для дуговой сварки плавящимся электродом на постоянном токе в среде защитных газов…

Малогабаритный полуавтомат с широким диапазоном регулирования сварочных параметров, предназначен для дуговой сварки плавящимся электродом на постоянном токе в среде защитных…

Малогабаритный полуавтомат с широким диапазоном регулирования сварочных параметров, предназначен для дуговой сварки плавящимся электродом на постоянном токе в среде защитных…

Важно

Полуавтомат  сварочный  КП 019 предназначен  для  сварки  плавящимся  электродом  в  среде  защитных  газов  сплошной  или  порошковой  проволокой,  низколегированных  и  легированных …

Назначение — сварочный полуавтомат с широким диапазоном регулирования сварочных параметров предназначен  для сварки плавящимся электродом в среде защитных газов сплошной или…

Данный сварочный полуавтомат является продолжением развития мощных и хорошо зарекомендовавших себя на производстве сварочных полуавтоматов серии КП 010. Новый КП010-3…

Малогабаритный полуавтомат с широким диапазоном регулирования сварочных параметров, предназначен для сварки плавящимся электродом в среде защитных газов сплошной или порошковой…

Новое поколение полуавтоматов с широким диапазоном регулирования сварочных параметров, предназначено для сварки плавящимся электродом в среде защитных газов сплошной и…

Полуавтомат с широким диапазоном регулирования сварочных параметров, предназначен для сварки плавящимся электродом в среде защитных газов сплошной или порошковой проволокой…

Полуавтомат с широким диапазоном регулирования сварочных параметров, предназначен для сварки плавящимся электродом в среде защитных газов сплошной или порошковой проволокой…

Полуавтомат с широким диапазоном регулирования сварочных параметров, предназначен для сварки плавящимся электродом в среде защитных газов сплошной или порошковой проволокой…

Совет

Специализированный полуавтомат предназначен для сварки под флюсом (ванным методом) арматуры железобетонных конструкций стальной сплошной или порошковой проволокой. Схема управления предусматривает…

Подающий механизм А-547У предназначен для сварки изделий из стали стальной проволокой в среде защитных газов на постоянном токе. Полуавтомат состоит из…

Характерные особенностиПростая транспортировка благодаря небольшому весу и компактной конструкции;Корпус из алюминиевого сплава;4-роликовый привод. Оснащение для стальной проволоки 1,0 мм +…

Характерные особенностиПростая транспортировка благодаря небольшому весу и компактной конструкции;Корпус из алюминиевого сплава;4-роликовый привод. Оснащение для стальной проволоки 1,0 мм +…

Обратите внимание

Новая линейка MultiMatrix включает в себя технологические инновации в программном обеспечении, сварочных технологиях и совершенно новую концепцию управления сварочным оборудованием.…

Обратите внимание

Новая линейка MultiMatrix включает в себя технологические инновации в программном обеспечении, сварочных технологиях и совершенно новую концепцию управления сварочным оборудованием.…

Обратите внимание

Новая линейка MultiMatrix включает в себя технологические инновации в программном обеспечении, сварочных технологиях и совершенно новую концепцию управления сварочным оборудованием.…

Обратите внимание

Новая линейка MultiMatrix включает в себя технологические инновации в программном обеспечении, сварочных технологиях и совершенно новую концепцию управления сварочным оборудованием.…

Обратите внимание

Новая линейка MultiMatrix включает в себя технологические инновации в программном обеспечении, сварочных технологиях и совершенно новую концепцию управления сварочным оборудованием.…

Механизм подачи EWM Механизм подачи EWM drive 4X подходит ко всем источникам семейства Taurus, Phoenix, Alpha Q кроме аппаратов со…

Промежуточный механизм подачи EWM MiniDrive применяется с аппаратами Alpha Q,Phoneix Expert/Progress,Taurus Synergic S 2-роликовый привод с приводными роликами 37 мм. Оснащение…

Механизмы подачи проволоки PWF™-4 GS и PWF™-4 SS – это полуавтоматические механизмы подачи проволоки с постоянной скоростью. Они спроектированы для…

Механизмы подачи проволоки PWF™ – это полуавтоматические механизмы подачи проволоки с постоянной скоростью. Они спроектированы для использования с источниками сварочного…

Gysmi Genesys WF 344 W — один из механизмов, подающих сварочную проволоку для полуавтоматической сварки, разработанных для инверторов серии MIG MAGYS…

Механизм подачи50-500А, сплошная проволока Ø 0,8-2,0мм, порошковая проволока Ø 1,6-3,2мм, микропроцессорный блок управления. Универсальное подающее устройство ПДГО-512 Урал предназначено для сварки проволокой сплошного…

Подающий механизм50-315А, микропроцессорный блок управления, самозащитная проволока «Иннершилд» Ø1,7-2,0мм Специализированное 2-х роликовое подающее устройство Урал-Т адаптировано для проведения монтажных работ в полевых…

Подающий механизм50-500А, сплошная проволока Ø 1,0-2,0мм, порошковая проволока Ø 1,6-3,2мм, микропроцессорный блок управления, с двиг. 120Вт.   Универсальное 6-ти роликовое подающее устройство…

Подающий механизм50-400А, сплошная проволока Ø 0,8-1,2мм, порошковая проволока Ø 1,0-2,4мм, микропроцессорный блок управления.    Универсальное 4-х роликовое подающее устройство Урал-4 предназначено для работ…

Важно

Подающий механизм50-500А, сплошная проволока Ø 0,8-2,0мм, порошковая проволока Ø 1,6-3,2мм, микропроцессорный блок управления, с двиг. 120Вт. Универсальное 4-х роликовое подающее устройство Урал-3М предназначено…

Устройство подачи проволоки ППУ-400 «MASTER», предназначено для подачи электродной проволоки диаметром 0,8-1.6 мм в зону сварки в среде углекислого газа,…

Устройство подачи проволоки ППУ-200 «MASTER», предназначено для подачи электродной проволоки диаметром 0,6-1.0 мм в зону сварки в среде углекислого газа,…

WARRIOR™ Feed 304 Новая модель, прочная и удобная в работе. • Прочная конструкция – рукоятка и соединения рассчитаны на жесткие…

Полуавтомат предназначен для полуавтоматической сварки плавящейся электродной проволокой в среде защитных газов в комплекте с источниками для МИГ/МАГ сварки.  …

ПДГ-322 с БУСП-06 предназначен для полуавтоматической сварки на постоянном токе плавящейся электродной проволокой в среде защитных газов.Может комплектоваться любым типом…

Полуавтомат предназначен для полуавтоматической сварки на постоянном токе плавящейся электродной проволокой в среде защитных газов в комплекте с источниками для…

Полуавтомат ПДГО-510 в комплекте с источником для МИГ/МАГ сварки предназначен для полуавтоматической сварки плавящейся электродной проволокой в среде защитных газов.…

ПДГО-511 предназначен для полуавтоматической сварки сплошной и порошковой проволокой на постоянном токе в среде защитных газов в комплекте с источниками…

ПДГО-601 предназначен для полуавтоматической сварки сплошной и порошковой проволокой на постоянном токе в среде защитных газов в комплекте с источниками…

ПДГО-602 предназначен для полуавтоматической сварки сплошной и порошковой проволокой на постоянном токе в среде защитных газов в комплекте с источниками…

ПДГО-603 предназначен для полуавтоматической сварки сплошной и порошковой проволокой на постоянном токе в среде защитных газов в комплекте с источниками…

Блок подачи проволоки ФЕБ-12 предназначен для подачи стальной сварочной проволоки диаметром до 0,8-1.0мм со скоростью до 18 м/мин. при полуавтоматической…

Блок подачи проволоки для дуговой сварки в среде защитного газа ФЕБ-07 «Маяк», предназначен для сварки сплошной электродной проволокой диаметром 0,8-1,6…

Компактный, надежный, гибкий и полнофункциональныйПолуавтоматический механизм подачи проволоки LN-10 имеет революционную систему независимых проволокопроводов, которая обеспечивает точное выравнивание и плавную…

Совет

Механизм подачи проволоки с двойными направляющимиВ механизме с двойными направляющими DH-10 используется разработанная компанией Lincoln® революционная система независимых проволокопроводов, которая…

Подающий механизм ПДГ-505 предназначен для работы с выпрямителем универсальным ВДУ-506П. Пределы сварочного тока 60-500 А при ПН 60%. Может использовать сварочную проволоку от 0,8 до 1,6 мм.

Подающий механизм ПДГ-350 предназначен для работы с выпрямителем универсальным П/А Profi Mig 270.350. Пределы сварочного тока 60-500 А при ПН 60%. Может использовать сварочную проволоку…

Описание Механизм подачи проволоки ФОРСАЖ-МПм промышленного применения используется в составе источника тока для полуавтоматической сварки деталей и агрегатов из углеродистых и…

Описание Малогабаритный механизм подачи проволоки ФОРСАЖ-МП5 применяется в составе сварочных полуавтоматов при проведении сварки в среде активных или инертных газов с применением сплошной…

Источник: http://svarshov.ru/n/itemlist/category/67-mekhanizmy-podachi-provoloki.html

Особенности подачи алюминиевой сварочной проволоки

Знание оборудования, настроек и процессов
В последнее время алюминий получил широкое применение как производственный материал. Он используется повсюду – от автомобилей до домашней утвари. В частности, эта популярность породила огромный спрос на сварку алюминия.

Алюминий заслужил признание во многих отраслях благодаря своему сверхнизкому весу и высокой коррозионной устойчивости. Алюминиевые детали производятся как на больших, так и мелких предприятиях, поэтому каждому сварщику желательно иметь навыки работы с этим сложным и интересным металлом.

Даже для профессионалов с большим опытом сварки стали алюминий может представлять большие сложности. Во-первых, оборудование нужно настроить специально для работы с мягкой алюминиевой проволокой – обычные параметры для этого могут не подойти.

Более того, обычное оборудование для сварки стальной проволокой может легко повредить алюминиевую. Поэтому для обеспечения высокого качества продкции нужно помнить о всех этих особенностях алюминия.

 

В этой статье мы рассмотрим три особенности работы с алюминием:1. Настройка и техника сварки2. Источники питания3. Три способа подачи алюминиевой проволоки

Настройка и техника сварки
Тем, кто обычно работает со сталью, придется сделать несколько изменений в оборудовании:

Направляющие
При сварке стали обычно выбирают стальные направляющие со спиральной намоткой, которые могут царапать и истирать алюминиевую проволоку. Поэтому при сварке алюминия обязательно нужно использовать нейлоновые или тефлоновые направляющие. Эти материалы снижают трение и предотвращают повреждение проволоки.

ПроволокопроводыПо тем же причинам проволокопроводы для алюминия тоже должны быть изготовлены из нейлона или тефлона. Это позволит снизить трение и повреждения проволоки.Приводные роликиПри сварке стали обычно используются приводные ролики с V-образной насечкой. Для алюминия рекомендуется использовать U-образную насечку без острых краев, которые могли бы повредить проволоку. Также нужно несколько ослабить натяжение проволоки по сравнению с обычными настройками.Контактные наконечникиПри нагревании алюминий расширяется сильнее, чем сталь. Следовательно, отверстие в контактном наконечнике должно быть больше, чем в наконечнике для стали. Закупайте наконечники, предназначенные именно для сварки алюминия, иначе у Вас могут возникнуть проблемы с электропроводимостью. О неправильно подобранном размере наконечника могут сигнализировать металлические опилки, царапины на проволоке, необычное поведение дуги, перебои в подаче и непостоянная длина дуги.

Натяжение тормозного механизма
Проверьте, что тормозной механизм кассеты настроен слабее, чем для стальной проволоки. Таким образом для перемещения проволоки будет требоваться меньшее усилие.

Кабели горелок
Так как жесткость алюминия гораздо меньше, чем у стали, подачу алюминиевой проволоки можно сравнить с «толканием макаронины в гору». Поэтому попробуйте держать горелку как можно ровнее, чтобы снизить риск спутывания.

Источники питания
При выборе источника питания для сварки алюминия нужно задать себе два вопроса: 1) насколько часто придется заниматься сваркой алюминия и 2) по каким толщинам будет вестись сварка? Ответы на эти вопросы подтолкнут Вас в нужном направлении.

Нерегулярная сварка алюминия
Тем, кто не планирует часто заниматься сваркой алюминия, больше подойдет небольшая система с диапазоном сварочного тока 130-170А.

Учтите, что такое оборудование подходит только для сварки по определенным толщинам (обычно от 2.4 до 4.8 мм).

Также Вам придется купить подходящий набор аксессуаров для сварки алюминия, например, проволокопроводов и контактных наконечников.

Частая сварка алюминия
Тем, кто регулярно занимается разнообразными задачами сварки алюминия, стоит приобрести более мощную систему с большей силой сварочного тока и способностью сваривать материалы большой толщины.

Производители алюминиевых изделий
Серьезным производителям алюминиевых деталей стоит обратить внимание на процессы сварки импульсной дугой. Импульсная сварка позволяет использовать проволоку большего диаметра, что означает меньшие проблемы с подачей и минимальный риск пористости.

Выбор системы подачи
Для сварки алюминия крайне важно иметь подходящую систему подачи проволоки.

Существует три основные группы механизмов подачи:
1. Выталкивающие системы2. Горелки с механизмом привода

3. Пуш-пульная система

Выталкивающие системы (Push)

Что это такое?
Такой метод подачи предполагает проталкивание проволоки через проволокопровод в горелку с помощью двигателя с высоким крутящим моментом и переменной скоростью вращения.

Типичное применение
Выталкивающие системы подачи хорошо подходят для проволоки большого диаметра, например, 1.6 мм, и жестких марок проволоки, например, из сплава 5356. Для таких систем рекомендуются кабели длиной не более 3 м.

Преимущества
Выталкивающие системы меньше стоят по сравнению с другими системами подачи, потому что в них используется только один двигатель. Лучше всего они подходят для проволок диаметром больше 1.2 мм.

Еще одно преимущество – это компактная горелка, которая помещается в труднодоступные зазоры и обеспечивает легкий доступ к соединению.

Кроме того, большинство выталкивающих систем подачи совместимо с катушками с внешним диаметром 30 см.

Недостатки
Выталкивающие системы редко используются для продолжительной сварки, так как сварщик может столкнуться с залипанием электрода или спутыванием проволоки. Кроме того, их нельзя использовать с проволоками небольшого диаметра.

Горелки с механизмом привода Что это такое?Горелка с приводом подачи – это полноценная сварочная горелка с функцией подачи проволоки из небольшой кассеты на самой горелке. В случае алюминиевой проволоки такие кассеты обычно имеют диаметр 10 см и вес 0.5 кг. При такой конструкции расстояние между кассетой и контактным наконечником очень небольшое, обычно меньше 30 см. Как правило, горелка с собственным приводом намного упрощает подачу проволоки.Типичное применениеТакие горелки часто используются для работы с мягкими проволоками небольшого диаметра. Кроме того, пользователям, которые часто переключаются между сваркой стали и алюминия, оказывается удобно пользоваться горелкой с приводом подачи для алюминия и обычной выталкивающей MIG-горелкой для стальной проволоки. Некоторые источники питания позволяют подключить сразу обе горелки.
ПреимуществаГорелками с приводом подачи довольно легко пользоваться и они имеют низкую стоимость. Тем, кому приходится вести сварку на большом расстоянии от источника питания, они могут обеспечить расстояние до 15 м.НедостаткиГорелки с собственным приводом имеют большой размер, поэтому ими сложнее работать в узких местах. Также в них используются кассеты весом всего 0,5 кг, поэтому будут неизбежны частые остановки для смены кассет. При этом такие кассеты – не самый дешевый вид упаковки.
Пуш-пульные системы  Что это такое?В пуш-пульной системе используется два двигателя: вспомогательный, который выталкивает проволоку от механизма подачи, и основной на горелке, который вытягивает проволоку.Типичное применениеЭто самая универсальная система – она подходит для любых типов алюминиевой проволоки – даже марки 4043 – и не вызывает проблем со спутыванием. Пуш-пульные системы подходят для проволоки диаметром от 0.8 до 1.6 мм.3083
ПреимуществаТакая система сочетает в себе все достоинства – качество сварки горелок с приводом подачи и многочисленные преимущества компактных выталкивающих систем. Пуш-пульные системы обеспечивают самую стабильную подачу проволоки и при этом совместимы с более крупными кассетами диаметром 20 см (около 10 кг). Горелка может использоваться на большом расстоянии от источника питания (до 15 м). Кроме того, эта система не требует дорогостоящих катушек весом 0.5 кг и имеет удобную, эргономичную горелку, которой легко работать в ограниченных пространствах.НедостаткиСамый большой недостаток пуш-пульных систем – это большое число компонентов и дороговизна. Но, как мы объясним чуть ниже, благодаря последним технологическим инновациям теперь это не всегда так.

Типы пуш-пульных систем
Специальное отделениеВ таких системах используется больше всего компонентов, в том числе специальная горелка с механизмом протяжки, источник питания и особое отделение для механизма подачи проволоки.

Дополнительная горелка со вспомогательным двигателем

Некоторые производители предлагают опциональную горелку для обычных выталкивающих систем подачи. В состав таких горелок входит вспомогательный привод. Однако у таких систем есть недостаток – если двигатели механизма подачи и горелки будут перемещать проволоку с разной скоростью или крутящим моментом, возникнет риск залипания или спутывания проволоки.

Независимый источник питания или механизм подачи

Такие системы представляют собой универсальную комбинацию универсального источника питания и механизма подачи проволоки с двигателем, который может легко переключаться между выталкивающим и пуш-пульным режимом подачи. С ними используются настоящие пуш-пульные горелки, которые выступают в роли основного привода и тем самым обеспечивают все преимущества пуш-пульного метода подачи проволоки.

Это оптимальный вид механизмов пуш-пульной подачи проволоки, потому что в них используется наименьшее число компонентов.

Вместо трех элементов в них используется только два – сочетание механизма подачи проволоки / источника питания и пуш-пульная горелка.

Таким образом затраты на оборудование снижаются примерно на 1500 долларов, потому что покупателям не приходится тратиться на отдельный механизм подачи проволоки.

Некоторые модели, например, Power MIG™: The Professional Choice 300 от Lincoln Electric, предлагают преимущества импульсной сварки с возможностью настройки индивидуальной формы волны сварочного тока специально для сложных работ с алюминием, например, сварки особенно тонкого материала. Универсальные источники питания/механизмы подачи при этом отличаются легким переключением между стальными и алюминиевыми проволоками, так как сварщик может предпочесть выталкивающий или пуш-пульный метод.

Заключение
Прочитав эту статью, Вы теперь будете знать различия между многочисленными доступными системами для MIG-сварки алюминия и сможете сделать оптимальный выбор.

Источник: https://www.lincolnelectric.com/ru-ru/support/process-and-theory/Pages/aluminum-feeding-detail.aspx

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Cтраница 1

Механизм подачи сварочной проволоки имеет редуктор с одной червячной и двумя цилиндрическими парами постоянно установленных шестерен и парой сменных шестерен для регулировки скорости подачи электродной проволоки.  [1]

Ходовой механизм тележки имеханизм подачи сварочной проволоки приводятся в движение одним электродвигателем мощностью 6 25 кет.  [2]

Ходовой механизм трактора имеханизм подачи сварочной проволоки приводятся в движение одним электродвигателем переменного тока мощностью 0 27 кет.  [3]

Выбор режима сварки проволокой типа Иннершилд.  [4]

Перед началом работ необходимо намеханизме подачи сварочной проволоки установить два параметра сварочного процесса — напряжение и скорость подачи проволоки. При этом следует учитывать, что регулятор скорости подачи проволоки отградуирован в американских единицах измерения скорости — дюймах в минуту.  [5]

Трактор имеет два электропривода: одинмеханизма подачи сварочной проволоки, а другой ходового механизма.  [6]

Зависимости продолжительности 1.  [7]

При РДС применяют как роликовые, так ипланетарные безредукторные механизмы подачи сварочной проволоки.

Планетарные механизмы обеспечивают стабильную подачу с одновременной правкой проволоки, а следовательно более стабильное положение конца электродной проволоки, меньшее изнашивание тракта подачи и большую его длину, благодаря крутильным колебаниям проволоки в канале, существенно снижающим силы трения проволоки о внутреннюю поверхность канала. Однако применение планетарных подающих механизмов требует хорошей обработки поверхности, стабильности формы и размеров сечения сварочной проволоки.  [8]

В РТК для дуговой сварки применяют различные типымеханизмов подачи сварочной проволоки: роликовые редукторные, планетарные безредукторные и др.

Использование планетарных без-редукторных механизмов обеспечивает стабильную подачу ( с одновременной правкой проволоки) и, как результат, более стабильное положение конца электродной проволоки, меньший износ тракта подачи и большую его длину, благодаря крутильным колебаниям проволоки в канале, существенно снижающим силы трения проволоки о внутреннюю поверхность канала. Однако применение планетарных подающих механизмов требует высокой стабильности формы и размеров сечения сварочной проволоки.  [9]

Проверяют состояние коллекторов и щеток электродвигателей вращателя имеханизма подачи сварочной проволоки. При загрязнении коллекторы протирают чистой тряпочкой, смоченной в бензине. Нагар на коллекторах устраняют мелкой стеклянной бумагой. Проверяют легкость вращения электродвигателей, отсутствие перекосов их в гнездах, и смазывают их подшипники.  [10]

К основным узлам полуавтоматов ( табл. VII.4) относятся: механизм подачи сварочной проволоки, шкаф управления с электроизмерительной и пускорегулирующей аппаратурой, горелка с рукавом для подачи электродной проволоки, а также устройство для защиты зоны дуги, зависящее от вида защиты. Флюс подается по отдельной резиновой трубке либо по рукаву вместе с электродной проволокой.  [11]

Сварочная головка 10 выполнена в виде отдельного блока и имеетмеханизм подачи сварочной проволоки, состоящей из электродвигателя постоянного тока напряжением 24 В, редуктора, сменных шестерен и двух пар подающих роликов.

Обратите внимание

Головка крепится на главной шестерне. Сварочная проволока в двух кассетах / / крепится на кронштейнах сварочной головки. Копирное устройство 8 служит для поддержания постоянного вылета электрода 9 в процессе сварки.

 [12]

Общий вид робота СУР-МС.  [13]

Сварочная часть ПР включает: сварочный выпрямитель; сварочную горелку; кронштейны крепления; механизм подачи сварочной проволоки; датчик касания заготовки для сварки; устройство управлением датчика касания; необходимое количество кабелей; баллон с инертным газом, редуктор с расходомером и подогревателем газа; шланги и рукава.  [14]

Автомат А-1208 С подвешивают в цехе или мастерских на тросе, подсоединяют к источникам питания, после чего проверяют работу вращателя, механизма подачи сварочной проволоки и других узлов.  [15]

Страницы:      1    2

Источник: http://www.ngpedia.ru/id153932p1.html

Подающие механизмы — механизмы подачи сварочной проволоки для полуавтоматов

Продажа электросварочного оборудования со склада (СПб, Москва, Челябинск, Ростов-на-Дону, Казань) от производителя, производство на заводах-изготовителях и поставки.
Прайс-листы с ценами на подающие механизмы запрашивайте в отделе сварочного оборудования.

Подающий механизм осуществляет подачу сварочной проволки непосредственно в зону сварки в процессе полуавтоматической сварки.

Это весьма небольшое по размеру устройство, обычно смонтированное в составе конструкции сварочного полуавтомата, либо поставляемое отдельно для использования совместно со сварочными выпрямителями.

Включается и выключается механизм подачи проволоки дистанционно, для этого на горелке расположена специальная кнопка. В процессе производства работ механизм подачи сварочной проволоки для полуавтомата применяется в двух вариантах исполнения:

  1. открытый, с наружным расположением кассеты, в которой размещается сварочная проволока;
  2. закрытый, с размещением кассеты внутри корпуса сварочного полуавтомата.

Механизм подачи сварочной проволоки состоит из следующих элементов:

  • кассеты;
  • размоточного устройства;
  • электродвигателя;
  • механизма, предназначенного для правки проволоки;
  • газового электромагнитного клапана.

Подающий механизм для полуавтомата оборудован системой управления, которая размещается на его лицевой панели и состоит из регуляторов, управляющих скоростью подачи проволоки и силой тока. С их помощью можно поддерживать требуемые параметры расхода и давления газа, который подается в зону сварки.

Подающие механизмы сварочных полуавтоматов оборудуются двумя или четырьмя роликами, которые и передают движение от электродвигателя сварочной проволоке.

Наличие сменных направляющих втулок позволяет без особых проблем переналаживать механизм подачи в случае смены диаметра применяемой в процессе сварки проволоки, а возможность динамической остановки при окончании процесса сварки помогает исключить вероятность ее залипания.

Некоторые модели подающего механизма для полуавтоматов имеют в составе своей конструкции клапан и фитинг, с помощью которых можно подключать горелки, оборудованные водяным охлаждением

Современный механизм подачи сварочной проволоки, оборудованный двумя роликами, позволяет осуществлять подачу проволоки через размещенную в газовой горелке спираль непосредственно в зону, где осуществляется сварка. Его литой корпус способен выдерживать динамические и длительные статические нагрузки, обеспечивая равномерное движение проволоки без каких бы то ни было деформаций.

В программируемых, импульсно-дуговых и синергетических сварочных аппаратах применяется четырехроликовый механизм подачи проволоки, где обе пары роликов работают синхронно, исключая любые погрешности в равномерности подачи проволоки и обеспечивая требуемый показатель силы тока, а, значит, и напряжения на сварочной дуге.

Если усилие прижатия проволоки отрегулировано правильно, то проволока при подаче в зону сварки движется без проскальзывания. На некоторых модификациях сварочных синергетических аппаратов (например, Меркле) перед четырехроликовой системой подачи проволоки устанавливается еще одна пара роликов, используемая в качестве проволоковыравнивателя.

Важно

Такая система обязательно применяется в случае использования в процессе сварки порошковой проволоки с диаметром от 0,8 до 4 мм.

От конструкции подающего механизма, как и от размера и количества установленных роликов, зависит выбор типа сварочной проволоки.

Разные модели подающих механизмов для полуавтоматов отличаются по силе используемого сварочного тока и напряжению питания, по скорости перемещения проволоки и по некоторым другим техническим характеристикам.

Однако каждая из существующих на сегодняшний день модификаций подающего механизма сварочных полуавтоматов обеспечивает стабильную подачу проволоки.

Источник: https://kpsk.ru/oborudovaniye/svarochnoe/elektro/podayuschie-mekhanizmy.html

Не торопясь, собираем самодельный сварочный полуавтомат. Часть 1 – механизм протяжки проволоки

Как выбрать сварочный полуавтомат – собрать своими руками. Вот и загорелся идеей собрать полуавтоматический сварочный аппарат (сварка проволокой в газовой среде) инверторного типа. Все элементы должны разместиться в корпусе от компьютера.
Начитавшись теории (на одном отличном форуме сайта electrik.org), решил начать.

Первым делом хочу сказать, чем отличается сварочный аппарат полуавтомат от агрегата для дуговой сварки (электродами): для ручной сварки важно постоянство тока в нагрузке, для автоматической же важно стабильное напряжение. Это так, грубо говоря. Мой будущий аппарат должен быть универсальным, т.е. автомат + дуговая сварка ( MAG/MMA).

Механика “лентопротяжки”

Сборку решил начать с “проволоко-протяжного” механизма.

Для сборки механических частей протяжки проволоки потребовались 2 подшипника типоразмера 6202, электродвигатель от стеклоочистителя автомобиля (любой, желательно как можно меньших габаритов), также нужно проверить, что бы он вращался в одну сторону, а не “туда-сюда”. Ну и знакомый токарь выточил ролик диаметром 25мм, накручиваемый на резьбу вала электродвигателя. Все нестандартные детали самодельные, особой сложности их изготовление не вызывает.

Механизм подачи проволоки представляет собой две пластины с закрепленными на них подшипниками, между которыми находится ролик вала двигателя. Пластины сжимаются пружиной, тем самым прижимая подшипники к ролику.

Между одним из них и вращающимся роликом будет протягиваться проволока, продетая в “направляющие” по обе стороны роликов (уголки с отверстиями 2 мм). Всё это дело смонтировано на пластина текстолита толщиной 5 мм.

и расположено так, что бы выход проволоки был точно напротив разъема для подключения сварочного рукава, закрепленного на передней стенке корпуса.На этом же текстолите будет располагаться и бобина с проволокой.

Для этого был выточен вал под внутреннее отверстие катушки, установленный перпендикулярно пластине с резьбой на краю для фиксации последней.
Конструкция в принципе проста и надежна, примерно такая же применяется в промышленных аппаратах. Размеры деталей механизма рассчитывались для обычной катушки, но варить наверное буду без газа, благо в продаже достаточный выбор специальной сварочной проволоки.

Общий вид конструкции на данный момент представлен на рисунках ниже. Компьютерный корпус усилен двумя уголками по сторонам, на которых будет монтироваться электронная часть аппарата. На задней стенке корпуса смонтированы блок питания и регулятор частоты вращения электродвигателя.

Выбор источника питания для схемы подачи сварочного инвертора-полуавтомата

В качестве для запитки протяжного механизма самодельного сварочного аппарата было решено выбрать импульсный источник питания. Во первых, габариты компьютерного корпуса не такие большие, что бы размещать там трансформатор (он должен быть не менее 100Вт), во вторых – вес изделия также играет немаловажную роль.

Итак, импульсный блок питания собирался по стандартной схеме с задающим генератором на UC3844.

Данный источник обеспечивает в нагрузке ток 3А при напряжении 15B. Транзистор VT1 и диод VD4 установлены на пластинчатые радиаторы размером 100*40 мм.

В качестве микросхемы лучше использовать UC 3844, а не 3842 или 3845 – с этими элементами в один прекрасный момент почему то происходит пробой транзистора. Скорее всего дело в том, что у 3844 амплитуда импульсов на выходе стабилизирована,  а у других МС – нет.

Стабилизация выходного напряжения выполнена на стабилитроне VD1, но для более стабильного напряжения на выходе вместо VD1 можно собрать узел на TL431. Резистор R7 ограничивает выходной ток.

Печатная плата источника питания выполнена в программе Sprint Layout 6 и изготовлена по так называемой “лазерно-утюжной” технологии.

Регулятор оборотов электродвигателя протяжного механизма

Для выбора оптимального режима сварки необходима регулировка скорости движения проволоки, т.е. регулятор оборотов электродвигателя. Была выбрана схема на таймере МС 555 (ВИ1).

Транзистор VT1 установлен на пластину 20*60*2 мм. Его можно заменить любым аналогичным, например 520, 630 … но при этом возможно придется увеличить радиатор.

При использовании транзистора IRFP3710 радиатор не требуется. Резистор регулировки R4 должен быть нелинейным (группа “В”). Питание на реле K2 будет подаваться с платы управления.

Печатная плата устройства выполнена так же, как и на импульсный источник питания.

Альтернатива

В качестве источника питания протяжки вполне возможно использование трансформатора. В принципе, это самый простой и надежный вариант питания электродвигателя.

При этом оптимальнее всего применить тиристорную схему управления скоростью движения проволоки.

Ниже приведена электросхема управления двигателем подачи, которым должен быть оборудован наш самодельный сварочный полуавтомат своими руками.

Заметим, что в этой схеме нет сглаживающего конденсатора, это особенность управления тиристором. В качестве диодного моста применим любой с током не менее 10А, или собранный из диодов Д242, 243, 248 с любой буквой.

Вместо КТ361 – КТ315 применимы пары КТ502 – КТ503, КТ814 – КТ815. В качестве тиристора  применен BTB16 в плоском корпусе, вместо него можно использовать КУ202 с любой буквой.

Трансформатор должен иметь мощность не менее 100Вт.

Источник: http://proelectrika.com/poluavtomat-mexanizm-protyazhki-provoloki-html/

Изучаем устройство сварочного автомата

Сварочный аппарат-автомат представляет собой устройство, где сварочная головка объединена со специальным механизмом, который обеспечивает подачу присадочной проволоки вдоль формируемого сварного соединения.

Кроме того, здесь предусмотрены конструкции, позволяющие подавать флюс, несколько выносных пультов управления, которые позволяют быстро отрегулировать скорость подачи присадки, силу тока и много других немаловажных параметров, обеспечивающих качественный шов.

Мощность аппаратов может серьезно отличаться.

Разновидности автоматических аппаратов

Стоит отметить, что автоматические аппараты могут быть специализированными или универсальными. Отличаются эти устройства по ряду признаков, которые, так или иначе, характеризуют их полезные эксплуатационные свойства:

  • Сварочные автоматические конструкции бывают самоходными и несамоходными, причем последние получили название «подвесные»;
  • Очень важна разновидность используемых электродов. Универсальное оборудование рассчитано почти на все типы, в том числе на неплавящиеся, производимые из вольфрама. Специализированные аппараты при проведении сварки пользуются только одним из разновидностей данного расходного материала;
  • Тип плавки электрода – проводной, штучный либо ленточный;
  • Способ защиты участка, где производится сварочная деятельность – флюс, защитная газовая среда (углекислый газ, аргон, гелий и другие вещества), комбинированная технология, где флюс сочетается с газовой средой;
  • Разновидность используемого тока: оборудование может быть рассчитано на постоянный или переменный ток. В продаже сегодня имеются установки, которые способны работать при обоих разновидностях напряжения;
  • Технология подачи присадочной проволоки: регулируемая в ручном режиме, регулировка осуществляется в зависимости от того, какое напряжение подается электрическую дугу;
  • Методика формирования сварного соединения – свободная или принудительная технология;
  • Способ регулирования сварочного тока – плавный, ступенчатый или комбинированный.

Технология проведения работ

Если планируется использовать сварочный аппарат-автомат, то в большинстве случаев вместо электродов будет применяться специальная присадочная проволока, которая наматывается на особую катушку. Она закрепляется в подающем механизме и подается в район формирующегося шва при помощи системы роликов. Автоматическая подача производится во многом за счет электрического двигателя.

Перемещение и выпрямление производится внутри данного механизма, после чего проволока попадает в мундштук, через который и выходит к сварной дуге.

Рабочее пространство отличается незначительными размерами, особенно у аппаратов марки Leister, поэтому даже очень высокую плотность электрического тока можно направлять на расплавление металла и при этом не опасаться, что проволока или оборудование начнет перегреваться. Главным качеством автоматических аппаратов Ляйстер, как и у большинства других марок, является равномерная подача проволоки за счет надежного механизма, поэтому не придется делать поправку на дугу, изменяющую свою длину. Стоит отметить, что в продаже имеется оборудование фирмы Твинни Т, которое может зажигать дугу самостоятельно, без контакта с соединяемыми заготовками.

Основные задачи, которые позволяет решить сварочный автомат при соблюдении технологии выполнения работ, представляют собой набор следующих моментов:

  • Скорость подачи присадочной проволоки находится в прямой зависимости от напряжения, под которым работает электрическая дуга, а также от ее плотности. Чем меньшей будет дуга, тем медленнее будет производиться подача расходного материала. Благодаря такому технологическому решению напряжение на дуге остается постоянным в течение всего времени проведения работ. Соответственно, расход проволоки будет оптимальным – не слишком маленьким, но и не слишком большим, что позволяет формировать наиболее качественное сварное соединение;
  • Строительные и монтажные работы, осуществляемые при помощи данного оборудования, будут производиться в нормальном режиме даже в случае, если в сети возникнет короткое замыкание. Когда напряжение пропадает присадочный материал резко отводится от соединяемых заготовок. При восстановлении тока, проволока выдвигается и быстро замыкает дугу, делая ее стабильной.

Положительные и отрицательные качества автоматической сварки

Главной эксплуатационной характеристикой автоматического оборудования марок Твинни Т, Telmig 170 и других является максимально высокая производительность, которая в несколько раз выше по сравнению с ручной дуговой или полуавтоматической сваркой.

Кроме того, здесь к минимуму сведена вероятность влияния человеческого фактора. За счет этой особенности сварное соединение получается максимально ровным как в ширину, так и по толщине. Такую сварку очень удобно применять для работы в труднодоступных местах. Не приходится производить регулировку подаваемого на электрод напряжения и скорости его подачи к свариваемым элементам.

Человеку в процессе выполнения сварочных работ не приходится находиться в непосредственном контакте с отравляющими веществами, которые выделяются в процессе сварки, поэтому состояние его здоровья находится вне опасности.

Главным отрицательным моментом при использовании такой технологии являются довольно большие затраты времени, направленные на организацию процесса.

Совет

Кроме того, шов при его формировании подкорректировать не представляется возможным, так как все основные его качества определяются устройством еще перед началом проведения работ.

Сергей Одинцов

Источник: https://electrod.biz/oborudovanie/izuchaem-ustroystvo-svarochnogo-avtomata.html

Подающий механизм для полуавтомата своими руками

Сварочный полуавтомат может быть самодельным, сделанным из инвертора. Сразу скажем, что смастерить сварочный полуавтомат из инвертора своими руками непросто, но не невозможно. Тому, кто задумал смастерить полуавтомат своими руками из инвертора, следует изучить принцип его работы, посмотреть при необходимости видео или фото, посвященные данной теме, подготовить необходимые комплектующие и оборудование.

Как инвертор переделать в полуавтомат

Для работы понадобится:

  • Инверторный аппарат, который может сформировать сварочный ток в 150 А.
  • Механизм, подающий для полуавтомата (сварочную проволоку).
  • Горелка.
  • Шланг, через который идет сварочная проволока.
  • Шланг для подачи в зону сварки защитного газа.
  • Катушка со сварочной проволокой (потребуются некоторые переделки).
  • Электронный блок управления.

Схема сварочного полуавтомата

Особое внимание уделяется переделке подающего устройства, подающего в зону сварки проволоку, которая передвигается по гибкому шлангу. Для получения качественного аккуратного сварного шва скорость подачи проволоки по гибкому шлангу и скорость ее расплавления должны соответствовать.

При сварке полуавтоматом используется проволока разного диаметра и из разных материалов, поэтому должна быть возможность регулирования скорости ее подачи. Этим занимается подающий механизм.

Наиболее распространенные диаметры проволоки в нашем случае: 0,8; 1; 1,2 и 1,6 мм. Перед сваркой проволока наматывается на катушки, являющиеся приставками, закрепляемыми нехитрыми крепежными элементами. Проволока в процессе сварки подается автоматически, благодаря чему значительно сокращается время технологической операции и повышается эффективность.

Главный элемент электронной схемы блока управления — это микроконтроллер, отвечающий за стабилизацию и регулирование сварочного тока. От этого элемента зависят параметры тока и возможность регулирования их.

Переделываем инверторный трансформатор

Полуавтомат сварочный своими руками сделать можно путем переделки трансформатора инвертора. Для приведения характеристик инверторного трансформатора в соответствии с необходимыми, он обматывается медной полосой, обматывающейся термобумагой. Обыкновенный толстый провод для этих целей не используется, потому что он будет сильно нагреваться.

Вторичная обмотка тоже переделывается. Для этого нужно:

  • Намотать обмотку из трех слоев жести, из которых каждый изолируется фторопластовой лентой.
  • Концы обмоток спаять друг с другом для повышения проводимости токов.

В конструктивной схеме инвертора, используемого для включения в полуавтомат, должен быть предусмотрен вентилятор для охлаждения аппарата.

Настройка

При изготовлении полуавтомата из инвертора предварительно обесточьте оборудование. Для предотвращения перегрева устройства разместите его входной и выходной выпрямители, а также силовые ключи на радиаторах.

По выполнении вышеперечисленных процедур соедините силовую часть с блоком управления и подключите его к электросети. Когда загорится индикатор подключения к сети, подключите к выходам инвертора осциллограф. С помощью осциллографа найдите электрические импульсы в 40−50 кГц. Между формированием импульсов должно проходить 1,5 мкс, и регулируется это изменением величины напряжения, поступающего на вход.

Осциллограмма сварочного тока и напряжения: на обратной полярности — слева, на прямой полярности — справа

Проверьте, чтоб импульсы, которые отражаются на экране осциллографа, были прямоугольными, а фронт их составлял не больше 500 нс. Если проверяемые параметры такие как должны быть, подключите инвертор к электросети.

Ток, который поступает от выхода, должен быть не меньше 120А. Если эта величина меньше, вероятно, что в провода оборудования идет напряжение, не превышающее 100 В. В таком случае оборудование тестируется изменением силы тока (плюс постоянно контролируется напряжение на конденсаторе). Также постоянно контролируется температура внутри устройства.

После тестирования проверьте аппарат под нагрузкой: подключите к сварочным проводам реостат сопротивлением не менее 0,5 Ом. Он должен выдержать ток в 60 А. Сила тока, поступающего на сварочную горелку, контролируется амперметром. Если она не соответствует требуемому значению, величину сопротивления подбирают эмпирически.

Использование

После запуска аппарата индикатор инвертора должен высветить значение силы тока — 120 А. Если значение иное, что-то сделано неверно. На индикаторе могут высветиться восьмерки. Чаще всего это происходит из-за недостаточного напряжения в сварочных проводах. Лучше сразу определить причину этой неисправности и устранить ее. Если все правильно, индикатор корректно покажет силу тока, регулируемого специальными кнопками. Интервал регулировки тока, обеспечивающий инверторы, лежит в пределах 20−160 А.

Контроль правильности работы

Чтобы полуавтомат прослужил длительный срок, рекомендуется все время контролировать температурный режим работы инвертора. С целью контроля одновременно нажимаются две кнопки, а после температура самого горячего из радиаторов инвертора выведется на индикатор. Нормальная рабочая температура — не больше 75 ° C .

Если будет больше, кроме информации, которая выводится на индикатор, инвертор будет издавать прерывистый звук, что сразу должно насторожить. При этом (или при замыкании термодатчика) электронная схема автоматически уменьшит рабочий ток до 20А, а звуковой сигнал идти будет, пока оборудование не придет в норму. О неисправности оборудования может говорить и код ошибки (Err), который высвечивается на индикаторе инвертора.

Когда используется полуавтомат сварочный

Полуавтомат рекомендуется использовать, когда нужны точные аккуратные соединения стальных деталей. С помощью такого оборудования варят тонкий металл, что актуально, например, при ремонте кузовов автомобилей. Научиться работать с аппаратом помогут квалифицированные специалисты или обучающее видео.

В настоящее время многие владельцы машин или те, у кого есть частный дом, сталкиваются с проблемой небольшого ремонта. В этом случае помогает сварочный полуавтомат — устройство для сварки различных видов сталей. С его помощью легко починить деталь машины, изготовить необходимую металлическую конструкцию. Скорость работы напрямую зависит от подающего механизма для полуавтомата. Его несложно изготовить самостоятельно.

Общие сведения

Сварочный полуавтомат — это прибор, предназначенный для соединения металлов методом электродуговой сварки. Отличие от классического сварочного аппарата в том, что вместо привычных вольфрамовых электродов применяется плавящаяся проволока. Она намотана на специальную бобину и по мере выполнения рабочего процесса автоматически разматывается. Так же при такой сварке используют электроды Э42 .

Таким образом, происходит постоянная подача электрода в сварочную ванную. Саму сварку вручную проводит сварщик, который может регулировать скорость размотки катушки с проволокой.

Полуавтоматические устройства разделяются в зависимости от степени защиты сварочной зоны, а именно:

  • Приборы, предназначенные для сварки с флюсом. В этом случае флюс входит как добавка в саму проволоку. Это достаточно дорогой способ и в самодельных устройствах используется редко.
  • Аппараты, использующие газовую среду. Самый популярный и массовый способ среди сварщиков.
  • Полуавтоматы, работающие со специальной порошковой проволокой. Этот вариант обычно используется совместно с газовой защитой.

Лучше всего полуавтомат раскрывает свои преимущества, когда нужно аккуратно, красиво и точно соединить стальные тонкие детали. Соединение будет надежным при самых разных марках стали, таких как легированные, низкоуглеродистые, нержавеющие.

Принцип работы

Самым распространенным видом сварочного прибора являются устройства, работающие в защитной газовой среде. Устройство сварочных полуавтоматов этого типа принципиально одинаково.

Основными узлами являются:

  • Источник питания. Разные модели рассчитаны на разное напряжение. Оно может быть как однофазным, так и трехфазным. С помощью переключателя можно переходить с 380 вольт на привычные 220 вольт, что позволяет использовать агрегаты не только на производстве, но и в обычных бытовых условиях. Ток передаётся или через самодельный трансформатор, или через инвертор. Инвертор понижает напряжение и повышает силу тока.
  • Электродная горелка вместе с трубкой для подвода газа.
  • Баллон с газом для защиты зоны плавления.
  • Специальный механизм движения проволоки.
  • Блок управления и настройки.

Подача проволоки бывает в основном двух типов: толкающего или тянущего. Иногда применяются оба способа одновременно.

В моделях с толкающим механизмом проволока для сварки движется внутри направляющей трубки, когда специальный узел толкает наружу. В случае если применяется тянущий тип, то узел подачи расположен в глубине горелки и вытаскивает на себя электродную проволоку с бобины.

Принцип работы полуавтоматической сварки предусматривает управление и регулирование важнейших параметров: величину напряжения, силу тока и скорость разматывания катушек. Регулирование может быть переменным, с плавным изменением значений или ступенчатым. Некоторые устройства самостоятельно выбирают скорость подачи проволоки в зависимости от установленных сварочных значений.

Порядок действий при работе с аппаратом:

  • Кнопкой «Пуск» включается источник питания.
  • Выпускается на горелку защитный газ и подается напряжение.
  • Узел подачи разматывает катушку.
  • Между проволокой и поверхностью металла возникает электрическая дуга, и проволока начинает плавиться.
  • Газ защищает зону плавления.
  • Происходит сваривание металлических частей.

Сборка устройства

Если есть основные знания по базовым понятиям в электронике, при наличии некоторых инструментов и желания можно собрать сварочное полуавтоматическое устройство самостоятельно.

Для успешного проведения сварки важно, чтобы основные значения напряжения, силы тока и скорости движения электрода находились в оптимальном равновесии. Для этого нужен источник питания, имеющий стабильное вольт-амперное значение. Неизменяемое напряжение поддерживает постоянную длину дуги. Сварочный ток регулирует величину скорости движения проволоки и величину импульса, необходимого для розжига и поддержания ровного горения.

Конструирование трансформатора

Мощность трансформатора в сварочном устройстве зависит от величины сечения проволоки. Например, в стандартном варианте, при толщине проволоки до одного миллиметра, величина силы тока может составлять 160 ампер. Для получения такой величины необходим трансформатор с мощностью не менее трех киловатт. Сердечником трансформатора служит ферритовая металлическая конструкция кольцеобразной формы.

Сердечник должен иметь диаметр в 40 квадратных сантиметров. Первичная обмотка состоит из провода ПЭВ, у которого толщина около двух миллиметров. Провод вплотную наматывается на сердечник, и количество витков должно быть равно 220. Нужно следить за плотностью прилегания витков — свободного пространства не должно быть. После создания первого слоя создается еще один слой из бумажной или тканевой ленты, который закрепляется тесемкой.

На вторую часть наматывается вторичная обмотка. Для неё требуется медный провод с диаметром не менее 60 квадратных миллиметров. Наматывается 56 витков. Как и в первом случае, после этого создается второй защитный слой.

Полученный трансформатор с мощностью в три киловатта и силой тока до 200 ампер способен обеспечить правильную скорость движения гибкого электрода.

Механизм автоподачи

Проволокоподающий механизм, отвечающий за самостоятельную подачу электродной проволоки в ванную сварки, — один из самых ответственных узлов прибора. Механизм подачи проволоки для полуавтомата своими руками можно собрать из узла обычных дворников автомашины. Вполне подойдет стеклоочиститель от ГАЗ-69. Сварочная горелка соединена с протяжкой для полуавтомата. Своими руками чертежи делать уже не надо, они есть в свободном доступе:

Схема податчика включает в себя:

  • Основание (1).
  • Проволоку (7).
  • Направляющий рукав (6).
  • Ведущий ролик подачи и ведомый (2, 10).
  • Ось ролика ведомого (14).
  • Кронштейны (5, 12).
  • Пружинку прижимную (11).
  • Подшипник втулочный и стопор в виде гайки (3).
  • Катушечный стержень (8).
  • Планку прижимную (9).
  • Штуцер дистанционный (16).
  • Вал выходной редуктора (4).
  • Обойму ролика ведомого (13).
  • Шайбу (15).

Часть горелки связана одновременно с протяжным механизмом для полуавтомата, с узлом подачи защитного газа и блоком проводки электротока. Сама проволока пропускает электрический ток, а по шлангу подается газ. Проволока вставляется в один конец направляющей трубы с резьбой диаметром 4 миллиметра и протягивается через длинную трубку в направляющую сварочной горелки. В качестве направляющей можно использовать оболочку от спидометра автомобиля сечением 1,2 миллиметра.

Кнопка запуска на кронштейне прикрепляется к каналу внутри горелки, где подключается к кабелю. Там же монтируют трубку подвода газа. Горелка состоит из двух идентичных половинок, а провода и шланги собираются в один жгут и скрепляются специальными прищепками или металлическими полосками.

В конструкцию сварочной горелки входят:

  • Кнопка запуска (7).
  • Кронштейн (8).
  • Направляющая (1).
  • Защитная обшивка (13).
  • Рукав для проволоки (2).
  • Канал-основа (3).
  • Инжекторная трубка (4).
  • Газовый шланг (5).
  • Провод (6).
  • Винт стопора (9).
  • Гайка из латуни (10).
  • Шайбочка (11).
  • Втулка с наконечником (12, 14).

Лентопротяжный механизм может быть организован с помощью электромотора с редуктором от автомобильных дворников. Например, от ГАЗ-69.

Перед началом обработки двигателя надо убедиться, что его вал вращается в одном направлении, а не «влево-вправо».

Необходимо выходной вал сточить до 25 миллиметров и нарезать на нём левую резьбу сечением в 5 миллиметров.

Впереди на роликах вырезают зубья шириной в 5 миллиметров и создают зубчатое соединение. Сзади на роликах делаются сечения шириной до 10 миллиметров для лучшего сцепления с проволокой. На ось, которая пересекает проволоку и втулку, насаживается один конец рамки ведомого ролика. Второй конец скрепляется с пружиной, которая зажимает электродную проволоку между роликами.

Весь узел подачи вместе с газовым клапаном, выключателем и резисторами располагают на текстолитовой плате. Она же закрывает щиток управления. Подающая бобина с проволокой устанавливается в 20 сантиметрах от узла подачи.

Во время подготовки к работе направляющие приближают к роликам и закрепляют при помощи гаек. Проволоку через направляющие протягивают в горелку. Наконечник прикручивают к горелке и надевают защитную обшивку, который закрепляется винтами. Газовый шланг соединяется с клапаном, и в редукторе создают давление около полутора атмосфер.

Электрическая схема протяжки

На скорость протягивания проволоки влияет не только механическая, но и электрическая часть устройства.

Электрическое управление происходит по такому сценарию. Когда включен переключатель SB1, то при замыкании кнопки SA1 начинает срабатывать реле K2. Его работа задействует реле К1 и К3. Один из контактов К1.1 отвечает за газовую подачу, при этом К1.2 соединяет цепь и включает подачу электрического тока к электродвигателю. Двигательный тормоз выключается через К1.3. Время обратных действий задается резистором R2, и через этот промежуток времени срабатывают контакты реле К3. Результатом этих действий является подача газа в горелку, но процесс сварки еще не начат.

Сварочный процесс начинается после того, как зарядится конденсатор С2 и выключится реле К3. Тогда электродвигатель запускается, срабатывает реле К5, начинается подача проволоки и сварка. О сварочной проволоке св08г2с можно узнать здесь.

Главным элементом узла управления, который отвечает за стабилизацию тока, является микроконтроллер. Параметры и возможность регулировки силы тока зависят от этого электрического элемента.

Когда размыкаются контакты кнопки SA1, в свою очередь, размыкается реле К2, тем самым выключая реле К1. Подача тока прекращается с помощью контакта К1.1, и тогда сварка прекращается.

Окончательный монтаж

Сначала в каркас монтируется преобразующий трансформатор с узлом управления. К трансформатору присоединяется сетевой кабель. Отдельным узлом собирается блок управления. Его блок при помощи кабеля подключается к трансформатору и горелке. Затем баллон с газом соединяется с горелкой.

Для изготовления и сборки нужен такой набор инструментов:

  • Сварочный аппарат.
  • Тиски с зубилами.
  • Паяльник.
  • Молоток.
  • Плоскогубцы.
  • Болгарка.
  • Острый нож с линейкой.
  • Комплект метчиков.
  • Ножовка и дрель.

Правила безопасности

Сварочный полуавтомат замечательно подходит для выполнения ряда работ в домашних условиях. С его помощью даже новичок может получить чистый и красивый шов при сваривании различных материалов.

Чтобы работа была комфортной и производительной, нужно соблюдать ряд важных правил и особенно требования техники безопасности, а именно:

  • К сварочному аппарату должен быть свободный доступ со всех сторон.
  • Перед началом работ необходимо проверить заземление прибора и исправность всех соединений.
  • Смотреть на световую дугу нужно через специальные средства защиты глаз.
  • Сварочные работы в помещении нужно проводить при постоянном проветривании.
  • Любые ремонтные работы надо проводить во время полного обесточивания устройства.

Соблюдение несложных правил сведет к минимуму риск травматизма, ожогов и обеспечит производительную сварку.

В мастерской и в быту мастеру пригодится полуавтомат для сварки, чтобы выполнить ремонт ограждения или навеса, кузова автомобиля, построить теплицу.

Что лучше: купить новое оборудование или собрать сварочный полуавтомат своими руками – зависит от личных возможностей. Но такая возможность есть. В качестве источника питания можно использовать обычный инвертор либо сварочный трансформатор и докупить некоторые детали.

Самодельный полуавтомат работает по той же схеме, что и обычный сварочник, с той лишь разницей, что электроды заменяет присадочная проволока. Она подается в рабочую зону автоматически, с помощью специального механизма. Благодаря непрерывной постепенной подаче проволоки формируется зона расплавленного металла для быстрого соединения элементов.

Электрическая схема может иметь в качестве источника тока инвертор или трансформатор. Сварщик поджигает дугу на горелке пистолетного типа и регулирует подачу расходника через обрезиненный шланг. Через этот канал одновременно поступает газ.

Полуавтомат привлекает простым принципом работы и производительностью. Шов при сварке ложится ровно и равномерно, обладает высокой прочностью. Собранная в домашних условиях конструкция сможет сваривать сталь, нержавейку и цветные металлы.

Полуавтоматическая сварка из инвертора

Чтобы переделать инвертор в сварочный полуавтомат, потребуются три основных модуля. Электрический, обеспечивающий подачу тока от инвертора и режим сварки, механизм для подвода проволоки и горелка с соплом. Горелка создает газовую среду в виде облака защитного инертного газа, предотвращающего окисление расплавленного металла. Для этого используется баллон с углекислым газом, который подключается к аппарату с помощью шланга и входного штуцера. Если применять присадочный материал со специальным покрытием, образующим защитную среду, то можно обойтись и без баллона. Такой способ распространен среди мастеров.

Горелка заменяет привычный для сварщиков держатель электродов. Внешне она представляет собой пистолетную рукоятку с клавишей, обеспечивающей подачу проволоки.

Она продвигается по тонкому каналу, проходящему внутри обрезиненного рукава, соединяющего полуавтомат с горелкой. Канал для подачи газа при сварке находится в том же рукаве и заканчивается соплом на конце горелки.

Для качественной сварки полуавтомат из инвертора должен поддерживать на выходе постоянное напряжение, как у заводского оборудования.

Необходимые инструменты и материалы

Для создания полуавтомата из инвертора своими руками потребуется приготовить необходимые комплектующие и оборудование.

Перечень инструментов и материалов:

  1. Инвертор с силой тока на выходе от 150 А.
  2. Механизм подачи проволоки, который перемещает ее без рывков и замедлений.
  3. Газовая горелка для плавления ванны.
  4. Подающий шланг, который будет служить направляющим рукавом для движущейся к рабочей зоне проволоки.
  5. Газовый шланг, подающий защитный углекислый газ к месту сварки.
  6. Катушка с присадочной проволокой.
  7. Блок электроники для управления работой сварочного полуавтомата. Здесь настраиваются сила тока, напряжение и скорость работы.
  8. Схема сварочного полуавтомата.

Большая часть компонентов используется без существенных изменений. Переделки потребует механизм подачи проволоки, чтобы процесс соответствовал скорости плавления. В устройстве нужно предусмотреть возможность регулировки, потому что скорость меняется в зависимости от вида свариваемых материалов, типа и диаметра проволоки.

Процесс переделки инвертора

В готовом инверторе сначала необходимо переделать входящий в него трансформатор. Он покрывается дополнительным слоем, состоящим из медной полосы и термобумаги.

Обычную медную проволоку использовать для сварочного трансформатора нельзя. При сварке она сильно перегревается и способна остановить работу всего сварочного полуавтомата.

Вторичная обмотка трансформатора тоже потребует вмешательства. Она закрывается в три слоя жестью, изолированной фторопластовой лентой. Концы нанесенной обмотки спаиваются. В результате манипуляции токопроводимость существенно возрастает.

Важный элемент – это вентилятор, который будет охлаждать аппарат, защищая от перегрева.

Инвертор для ручной сварки легко превращается в источник питания для полуавтомата. Работоспособный прибор можно не разбирать, а все дополнительное оборудование поместить в отдельный корпус. В нем размещается свободно вращающаяся катушка со сварочным проводом и механизм протяжки. На боковую панель выводятся регулятор скорости перемещения проволоки и гнездо для подсоединения рукава.

Вполне подойдет старый корпус системного блока компьютера. Получается компактно и аккуратно.

Параметры тока могут регулироваться на инверторе, тогда и «плюсовая» клемма подключается к заготовке от него.

«Минусовый» контакт выводится из инвертора и заходит в новый корпус. Здесь его подсоединяют к клемме рукава. Важно, чтобы и сварочная проволока соединялась с этим потенциалом.

Газовый шланг, идущий от баллона к горелке, тоже крепится в корпусе. Если задействовать клапан от автомобильного стеклоочистителя, то появится регулировка подачи газа.

Приведенная компоновка проста в исполнении, а инвертор может одновременно использоваться для ручной дуговой сварки и как источник питания для самодельного полуавтомата.

Узел механизма подачи проволоки

Механизм подачи необходим для равномерного поступления электродной проволоки с нужной скоростью в зону сварки.

Расходный материал подбирают исходя из сорта металла и целей сварочных работ. Отличаться могут материал и размер. Поэтому устройство должно иметь регулировку, чтобы подстраиваться под разные виды проволоки и условия сварки. Ходовые диаметры проволоки: 0,8; 1; 1,2 и 1,6 мм.

Механизм протяжки проволоки приобретается в готовом виде в отделе электротехнических товаров или изготавливается из подручных средств. Для сборки потребуется двигатель от автомобильных «дворников» для стекол, три подшипника, прижимная пружина и ролик, устанавливаемый на валу электродвигателя. И еще пластины толщиной не менее 1 см подходящего размера, на которых крепятся подшипники.

Комплектующие размещаются на пластине из текстолита толщиной не менее 5 мм. Проволока заводится между подшипником и роликом. Место выхода должно совпадать с креплением конца подающего шланга, в который она протягивается. Провод равномерно и тщательно наматывают на катушку, потому что от этого зависит качество будущего соединительного шва. Катушка устанавливается на самодельной опоре и фиксируется. В процессе работы провод будет разматываться и поступать на свариваемый стык. С помощью подающего механизма удается упростить и ускорить сварочные работы, сделать их производительнее.

Устройство узла горелки

Сварочная горелка – это рабочий инструмент сварщика для наложения шва в среде защитного газа. Служит она не более полугода и относится к расходным материалам.

Работают горелки по одному принципу, хотя и отличаются размерами, материалами, предельной температурой, мощностью и механизмом подачи газа.

  • основание с рукояткой;
  • сопло;
  • держатель;
  • наконечник;
  • изоляционная втулка.

Сварка сопровождается перегревом элементов горелки. Больше всего страдает сопло и токоподводящий наконечник. От материала наконечника будет зависеть продолжительность работы. Широко применяется медь, а в более дорогих вариантах – вольфрам. Средний ресурс наконечника составляет 200 часов. Они изготавливаются быстросменными, потому что их приходится часто менять.

Для рукоятки используется термостойкий изоляционный материал, надежно защищающий сварщика от поражения электрическим током. На рукоятке горелки с помощью кнопки контролируется включение и выключение подачи расходника и защитного газа. От рукоятки отходит подающий рукав стандартной длиной 2,5–7 м. Выбор длины рукава зависит от типа выполняемых работ.

Не рекомендуется допускать излишков рукава, сложенных кольцами. От напряжения выходной катушки они сильно нагреваются, что может вызвать короткое замыкание.

На рынке представлен широкий выбор газовых горелок. Модели характеризуются следующими параметрами:

  • ток нагрузки;
  • способ охлаждения: воздушный или водяной;
  • длина рукава;
  • подключение штекером или евроразъемом;
  • способ управления: универсальный, кнопочный или вентильный.

Горелка должна быть компактной и легкой. Для самодельного устройства достаточно штекерного разъема. Пластиковый корпус должен быть прочным и эргономичным. Горелку подбирают по параметрам тока, заниженным относительно полуавтомата.

Для поджига дуги необходимо, чтобы проволока выдвинулась за край горелки на 10–15 см.

Подача расходного материала включается нажатием клавиши на горелке, которая находится в руках у сварщика. Тумблер на корпусе открывает и закрывает подачу газа в зону сварки.

Управление и питание

Управление полуавтоматом выполняет микроконтроллер. Он также отвечает за преобразование и стабилизацию тока.

Электропитание к механизму протяжки проволоки и клапану, отключающему газ, подается напряжением 12 В. Для этого потребуется установить маленький трансформатор с выпрямителем. Коммутация между двигателем и клапаном происходит через промежуточное автореле на 12 В.

Сборка агрегата

Качественно сделать полуавтомат для сварки поможет инструкция по сборке. Работы осуществляются в следующей последовательности:

  1. Инвертор подключить к силовому и управляющему устройствам.
  2. Проволоку заправить в подающий механизм и проверить плавность движения.
  3. Установить необходимую скорость подачи проволоки.
  4. Горелку соединить с рукавом, который подключить к устройству подачи.
  5. Газовый баллон с редуктором и манометром соединить с горелкой.
  6. Включить инвертор и механизм подачи.
  7. Проверить поступление газа и проволоки. После подачи газа задержка движения проволоки должна быть 1–2 с. Она поступает уже в готовую защитную среду, иначе будет залипать.

При подготовке самодельного полуавтомата к первому пуску нужно позаботиться об охлаждении собранного сварочного полуавтомата, чтобы он не перегрелся. Для этого входные и выходные выпрямители, силовые ключи монтируют на радиаторах. На корпусе инвертора, где находится радиатор, то есть в самой нагреваемой зоне, рекомендуется установить термодатчик, который обесточит устройство при перегреве.

После этого силовую часть подключить к блоку управления, а затем включить полуавтомат в электросеть. Когда загорятся индикаторы сети, инвертор нужно протестировать. На выходе прибора измеряется ток, который не должен превышать 120 А. Если его величина меньше, то это означает, что по проводам к оборудованию поступает напряжение ниже 100 В. В этом случае меняют силу тока и контролируют напряжение, добиваясь желаемых параметров. При этом инвертор не должен перегреваться.

Под нагрузкой полуавтомат проверяют следующим образом. Сварочные провода соединяют с реостатом, рассчитанным на ток 60 А и сопротивлением не менее 0,5 Ом. Поступающий на горелку ток контролируют амперметром. Если сила тока отличается от нормы, изменяют величину сопротивления.

После включения собранного полуавтомата индикатор должен показать силу тока 120 А. Эта цифра подтверждает правильность проведения работ. Если высвечиваются восьмерки, то причина в недостаточном напряжении в подводящих проводах. Сварочные инверторы работают в диапазоне регулировки рабочего тока 20–160 А.

Контроль в процессе работы

Работоспособность и срок службы полуавтомата зависит от соблюдения температурного режима. Нормальной считается температура на радиаторах 75 °C. При перегреве, поломке или замыкании появляется звуковой сигнал. Электронный блок управления автоматически снизит рабочий ток до величины 20 А, звуковой сигнал сохранится до стабилизации ситуации. Ошибка в системе сопровождается кодом Err на индикаторе.

Полуавтомат из сварочного трансформатора

Старый сварочный трансформатор, который давно пылится в гараже, способен превратиться в рабочий сварочный полуавтомат.

Старый аппарат с выпрямителем и постоянным током на выходе дорабатывать не нужно. Если трансформатор использовался для сварки переменным током, его придется усовершенствовать.

Блок преобразования тока

Преобразовать трансформатор в источник постоянного тока поможет установка фильтра и диодного моста. Диодная сборка служит для выпрямления вторичного напряжения, а фильтр обеспечивает стабильную дугу за счет сглаживания пульсаций.

После выпрямления напряжение приобретает вид синусоиды и представляет собой пульсирующее напряжение с частотой 100 Гц. Дважды за период отмечается нулевое значение. Если его использовать в существующем виде, то дуга будет гореть нестабильно, что негативно скажется на процессе сварки. Подключение фильтра сгладит существующие провалы напряжения.

Подключение фильтра

В состав фильтра входит дроссель последовательного включения в сварочную цепь и конденсатор с параллельным включением. Такое сочетание емкости и индуктивности носит название Г-образного фильтра, что связано с изображением подключения элементов на схеме.

Конденсатор для полуавтомата используется полярный, электролитический. Емкость должна быть не менее 10 тыс. мкФ, а больше только лучше. Для обеспечения запаса напряжение конденсатора должно быть от 100 В. Емкость спаянных параллельно конденсаторов суммируется, поэтому можно взять имеющиеся с меньшим номиналом.

Дроссельный узел

Дроссель получается наматыванием старого, подходящего по габаритам трансформатора. Для этих целей подходит питающий трансформатор мощностью минимум 250 Вт, изъятый из старого лампового цветного телевизора. Обычно у него две катушки на замкнутом овальном сердечнике из двух частей. Конструкцию следует разобрать, подводы удалить и снять катушки.

Для намотки потребуется плоская медная шина подходящего сечения. Взамен снятого провода на каждую из катушек вручную наматывается шина в два слоя. В результате должно быть 15–20 витков. Половинки сердечника складываются, а между ними вставляется прокладка из текстолита толщиной 1,5 мм. Катушки возвращаются на место и соединяются последовательно.

Для проведения сварочных работ собранным полуавтоматом потребуются горелка, устройство перемещения проволоки, рукав для подачи проволоки и углекислый газ.

Полуавтомат Саныча

Народный умелец Саныч предлагает схему сварочного полуавтомата, простую и доступную даже для новичков.

Предложенная конструкция отличается мягким шипением дуги, тогда как в магазинных устройствах наблюдаются треск и щелчки. Жесткий режим там получается из-за выходных характеристик трансформатора 18–25 В.

Трансформатор состоит из четырех соединенных вместе сердечников от ТС-270. В итоге получается почти 2 тыс. Вт. Этой мощности хватает с запасом. Первичная обмотка (180+25+25+25+25) выполнена проводом сечением 1,2 мм. Для вторичной (35+35 витков) используется шина 8 мм². Количество витков вторичной обмотки выясняется в последнюю очередь, поэтому лучше сделать с запасом по паре витков в каждом плече. Лишнее можно будет отмотать.

Схема сварочного устройства:

Схема выпрямителя двухполупериодная. Для переключения тока стоит спаренный галетник. Два диода в маленьком радиаторе. Конденсаторы рекомендуется брать не меньше чем на 30 тыс. мкФ.

Силовая часть включается любым из мощных контакторов, например модели КМ-50Д-В или КП-50Д-В. При паспортных данных 27 В и при 15 В стабильно срабатывают. Контактор позволяет получить большую коммутируемую мощность при наименьшем токе 300–400 мА.

Питающий трансформатор ТС-40 перемотан, чтобы давал напряжение на выходе 15 В.

Для протяжного механизма используется ролик диаметром 25–28 мм. На направляющей нужно сделать канавку шириной 0,5 мм на глубину 1 мм. На вал двигателя он крепится гайкой. На выходе регулятора получается 6 В, и этого достаточно для оптимальной подачи. При превышении нижней границы подбирается стабилизатор с меньшим рабочим напряжением.

Ручка-держатель вытачивается из текстолитовых листов толщиной по 10 мм. Посадочные места сделаны дрелью с применением сверл и торцевой фрезы.

Защитный шланг с обеих сторон удерживается распорными втулками. Для надежности на ответных частях есть проточки.

Для корпуса потребуется лист железа толщиной 1 м с двойным буртиком по краю. Вентилятор для охлаждения устанавливается на задней стенке, как раз напротив силового трансформатора. Перемещается сварочный полуавтомат на колесиках.

Собранный полуавтомат включается в сеть для тестирования. Он должен не перегреваться и четко реагировать на регулировку тока. Также проверяется изоляция трансформатора. В случае неполадок наносится дополнительная. Проконтролировать нужно и подающий механизм: насколько равномерно и быстро он подает проволоку. Устройство отработало верой и правдой уже более 10 лет.

Качественно сделанный своими руками полуавтомат будет долго и надежно служить своему хозяину, а если у вас есть опыт изготовления сварочного полуавтомата своими руками — обязательно делитесь им в комментариях к данной статье.

Частые проблемы MIG-сварки и способы решения

Сварка сварка сплошной проволокой в среде защитного газа (GMAW): самые распространенные проблемы и возможные способы решения
Перепечатано с разрешения журнала Practical Welding Today из выпуска за сентябрь-октябрь 1997 года. Авторские права: 1997, The Croydon Group, Ltd., Rockford, IL

 

Точно так же, как автоматическая трансмиссия упростила вождение автомобиля, сварка сплошной проволокой в среде защитных газов (GMAW) упростила процесс сварки. GMAW считается самым легким в освоении и применении методом сварки. Это обусловлено тем, что источник питания для процесса GMAW берет на себя практически всю работу, автоматически регулируя параметры сварки в зависимости от постоянно меняющихся условий работы – точно так же, как это делает электроника автоматической коробки передач.

Благодаря тому, что таким процессом можно пользоваться даже с относительно низким навыком сварки, GMAW позволяет создавать швы приемлемого качества даже операторам с минимальным опытом работы. Однако те же самые операторы попадают в неприятную ситуацию, когда у них получаются некачественные швы и они оказываются неспособны выявить и исправить свои ошибки. Это руководство поможет начинающим операторам научиться создавать высококачественные швы. Оно может оказаться полезным даже для опытных операторов, которые уже работали с процессом GMAW на протяжении нескольких лет.

Самые распространенные проблемы со сваркой делятся на четыре категории:

  1. пористость металла наплавления;
  2. неправильная форма сварного шва;
  3. недостаточное сплавление;
  4. проблемы с подачей проволоки из-за неправильной настройки и обслуживания оборудования.


1. Пористость металла наплавления

Причина возникновения пористости №1: неадекватное состояние поверхности
Самая распространенная причина появления пористости в металле наплавления – это неадекватное состояние поверхности металла. Например, наличие масла, ржавчины, краски или смазки на металле основы может вызвать недостаточное проплавление и тем самым привести к образованию пористости. Процессы сварки с образованием шлака, например, ручная дуговая сварка покрытым электродом (SMAW) или сварка порошковой проволокой (FCAW), более терпимы к загрязнениям, чем GMAW, так как составляющие шлака помогают очистить поверхность металла. В случае сварки GMAW единственной защитой от воздействия окружающего воздуха являются содержащиеся в проволоке химические вещества.

 

 

 

 

 

 

Возможные способы решения
Для того, чтобы устранить пористость, можно использовать проволоку с содержанием какого-либо раскислителя, например, кремния, марганца или минимального количества алюминия, циркония или титана. Химический состав проволоки можно определить по ее классу согласно Американскому обществу сварки (AWS).

Чтобы подобрать оптимальный состав для какой-либо конкретной задачи, рекомендуется по очереди протестировать все доступные вам типы проволоки. Начать лучше всего с самого распространенного типа проволоки ER70S-3 (Lincoln L50) с содержанием марганца 0,9-1,4% и кремния 0,45-0,75%. Если это не помогло и в полученном металле по-прежнему присутствует пористость, можно перейти к проволоке с еще более высоким содержанием кремния и марганца, например, ER70S-4 (Lincoln L54) или ER70S-6, которая имеет самое высокое содержание кремния (0,8-1,15%) и марганца (1,4-1,8%). Некоторые операторы пользуются проволокой с тройным раскислением, например, ER70S-2 (Lincoln L52), которая, помимо кремния и марганца, также содержит алюминий, цирконий или титан.

Кроме использования другой проволоки с пористостью можно бороться чисткой поверхности шлифмашиной или химическими растворителями (например, обезжиривателем). Однако при использовании растворителей нужно помнить, что возле зоны сварки категорически запрещено использовать хлористые обезжириватели, например, трихлорэтилен, потому что они могут выделять токсичный газ, вступив в химическую реакцию с дугой.

 

Причина возникновения пористости №2: неадекватная газовая защита
Вторая самая распространенная причина появления пористости в металле наплавления – это неадекватная газовая защита. Сварочный процесс GMAW целиком основан на предположении, что поступающий извне защитный газ обеспечит физическую защиту сварочной ванны от воздействия окружающего воздуха и выступит в роли стабилизатора дуги. Но при возмущении такого облака защитного газа возникает риск атмосферного загрязнения сварочной ванны, что в конечном итоге может привести к появлению пористости.

Возможные способы решения
Расход защитного газа зависит от диаметра проволоки, силы тока, способа переноса металла и скорости ветра. Обычно он составляет примерно 0,8-1,1 куб. м.  в час. Поэтому нужно проверить показания счетчика расхода и убедиться, что газ подается в достаточном количестве. Сегодня на рынке предлагается широкий выбор счетчиков расхода газа от простых циферблатных индикаторов до современных компьютеризированных моделей. Некоторые операторы ошибочно полагают, что все, что им для этого нужно – это регулятор давления. На самом деле он никак не влияет на расход газа.

При использовании 100-процентного защитного углекислого газа вам потребуются особые счетчики, специально предназначенные для углекислого газа. Эти специальные счетчики не подвержены воздействию «изморози», которая может образовываться при переходе углекислого газа из жидкого состояния в газообразное.

При сильном ветре, который может сдуть облако защитного газа над местом сварки, придется установить ветровые экраны. Согласно Кодексу структурной сварки AWS при скорости ветра более 8 км/ч сварки методом GMA лучше избегать. Если сварка происходит в помещении, на газовой защите может сказаться работа систем вентиляции. В таком случае поток воздуха нужно направить в сторону от места сварки. При необходимости в отведении дыма нужно использовать специально предназначенные для этого устройства, например, вытяжные рукава системы вентиляции MAGNUM™ от Lincoln Electric. Они способны обеспечить вытяжку дыма без нарушения облака защитного газа.

Проблемы с пористостью также могут быть вызваны турбулентностью потока газа из горелки. В идеале защитный газ должен ровной завесой покрывать всю сварочную ванну. Турбулентность может быть вызвана слишком сильным напором газа, чрезмерным разбрызгиванием горелки или скоплением брызг в газовом диффузоре.

Отклонения в подаче газа также могут быть вызваны повреждениями горелки, кабелей, газопроводов, шлангов или не до конца закрепленными кабельными соединениями. Из-за таких повреждений может возникнуть так называемый «эффект Вентури», который приводит к всасыванию воздуха через эти отверстия и падению скорости потока.

И наконец, проблемы с газовой защитой могут быть вызваны сваркой углом назад или левым способом сварки. Попробуйте варить углом вперед или правым способом сварки. Таким образом облако газа будет ложиться перед дугой и сможет проникнуть внутрь соединения.

 

Причина возникновения пористости №3: особенности основного металла
Иногда появление пористости может объясняться особенностями состава основного металла. Например, металл основы может иметь повышенное содержание серы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Возможные способы решения
К сожалению, если проблема с пористостью заключается именно в особенностях состава основного металла, сделать можно совсем немного. Лучшее решение в такой ситуации – использовать другую сталь или прибегнуть к процессу сварки с образованием шлака.


2. Неправильная форма шва
Если сварной шов принимает выпуклую или вогнутую форму, это может указывать на недостаточный уровень тепловложения или неподходящий метод сварки.

Причина неправильной формы шва №1: недостаточное тепловложение
Сварные швы выпуклой или «волнистой» формы указывают на то, что выбранные параметры были слишком «холодными» для сварки материала данной толщины. Другими словами, тепла оказалось недостаточно для проникновения вглубь металла основы.

Возможные способы решения
Если проблема вызвана слишком «холодной» сваркой, оператор должен определить, подходит ли выбранная сила тока для данной толщины материала. Крупные производители, в том числе и Lincoln Electric, всегда предоставляют руководства по регулировке силы тока в зависимости от конкретных параметров сварки.

Если сила тока достаточно высока, нужно проверить напряжение. Слишком низкое напряжение обычно сопровождается еще одним симптомом: повышенным уровнем разбрызгивания. С другой стороны, при слишком высоком напряжении оператору будет сложнее контролировать рабочий процесс, а наплавление станет более уязвимо к подрезанию.

В частности, о напряжении тока можно судить на слух. Правильно настроенная дуга издает звук определенного тона. Например, при переносе металла короткой дугой со слишком низкой силой тока дуга будет издавать ровный глухой гул. При переносе металла при слишком высокой силе тока дуга начнет потрескивать. Звук дуги также может указывать и на другие проблемы – ровное шипение говорит о слишком высоком напряжении и высокой вероятности подрезания, а резкий, скрежещущий звук – о слишком низком напряжении.

 

Причина неправильной формы шва №2: Техника сварки
Выгнутая или вогнутая форма шва также может быть вызвана неподходящим методом сварки. Например, сварка углом вперед или правый метод сварки обычно позволяет создавать швы более правильной формы, чем сварка углом назад или левый метод.

Возможные способы решения
Чтобы получать швы правильной формы, рекомендуется вести сварку углом вперед под наклоном 5-10 градусов.

 

Причина неправильной формы шва №3: некачественный рабочий кабель
Использование неисправного рабочего кабеля может привести к неприемлемому напряжению сварочной дуги. Характерными симптомами проблем с кабелем являются перегрев и неправильная форма шва.

Возможные способы решения
Слишком тонкие или сильно изношенные кабели имеют тенденцию перегреваться. При замене кабеля лучше всего воспользоваться специальной таблицей для определения подходящего диаметра кабеля в зависимости от его длины и подаваемого тока. Чем выше сила тока и чем больше длина кабеля, тем большая от него потребуется толщина.


3. Недостаточное сплавление
Если сварочный материал не смог должным образом объединиться с металлом основы, возникает так называемое недостаточное сплавление. Недостаточное сплавление приводит к созданию низкопрочных, некачественных соединений, которые в итоге могут вызвать образование структурных дефектов в конечной продукции.


Недостаточное сплавление: натеки при переносе металла короткой дугой

При переносе металла короткой дугой проволока непосредственно соприкасается со сварочной ванной. Из-за возникающего при этом короткого замыкания кончик проволоки плавится и от него отделяется капля металла. Такое короткое замыкание может происходить от 40 до 200 раз в секунду. Недостаточное сплавление может возникать, когда металл в сварочной ванне удается расплавить, но остающейся энергии оказывается недостаточно для того, чтобы должным образом сплавить его с основой. В таких случаях внешний вид наплавления ничем не отличается от обычного, но фактически соединения металлов не происходит. Так как недостаточное сплавление достаточно сложно выявить визуально, для этого нужно провести проверку проникающей жидкостью с красителем, ультразвуком или сгибанием образца.

 

 

 

 

 

 

 

Возможные способы решения
Чтобы гарантировать должное сплавление материалов, нужно убедиться в правильном выборе напряжения и силы тока. Если после внесения всех поправок оператор по-прежнему сталкивается с проблемами, можно воспользоваться другим методом сварки. Например, можно воспользоваться порошковой проволокой или методом струйного переноса металла. При струйном переносе металла дуга никогда не гаснет, поэтому наплывов металла и недостаточного сплавления удается избежать. При этом сила тока достаточно велика для того, чтобы расплавить кончик проволоки и запустить каплю металла через дугу в сварочную ванну.

 

4. Проблемы с подачей проволоки
Перебои с подачей проволоки или дребезжащий звук изнутри горелки могут указывать на неполадки в системе подачи проволоки. Большинство проблем, связанных с подачей проволокой, объясняется неправильной настройкой и обслуживанием оборудования.

 

Причина проблем с подачей проволоки №1: контактный наконечник
Среди операторов наблюдается тенденция использовать наконечники слишком большого размера. Это может приводить к сложностям с контактом, нестабильности дуги, возникновению пористости и неправильной форме швов.

Возможные способы решения
Убедитесь в исправном состоянии наконечника горелки и в том, что он имеет подходящий размер для сварки данной проволокой. Проведите визуальный осмотр наконечника. При слишком сильном износе (если он принял форму эллипса) его нужно заменить.

 

Причина проблем с подачей проволоки №2: направляющая горелки
Размер направляющих горелок, как и контактных наконечников, должен соответствовать диаметру продаваемой через них проволоки. При перебоях с подачей проволоки направляющую нужно почистить или заменить.

Возможные способы решения
Для очистки направляющей ее нужно продуть несильным потоком сжатого воздуха из контактного наконечника или же просто заменить.

 

Причина проблем с подачей проволоки №3: износ горелки
Внутри горелки находятся очень тонкие жилы медной проволоки, которые со временем могут износиться или оказаться повреждены.

Возможный способ решения
Резкое повышение температуры в какой-либо отдельной точке горелки во время сварки говорит о наличии внутренних повреждений и необходимости заменить горелку. Кроме этого, нужно убедиться, что горелка имеет достаточно большой размер для выполнения соответствующей задачи. Обычно операторы предпочитают использовать маленькие горелки, потому что они проще в обращении. Но если выбрать горелку слишком маленького размера, она будет перегреваться.

 

Причина проблем с подачей проволоки №4: приводной ролик
Приводные ролики механизма подачи проволоки постепенно изнашиваются, поэтому их нужно регулярно заменять.

Возможный способ решения
Обычно степень износа и необходимость замены приводных роликов можно оценить визуально по состоянию желобков. Также нужно убедиться в том, что приводной ролик обеспечивает должное натяжение. Чтобы проверить натяжение, от механизма подачи проволоки нужно отсоединить кабель питания или перейти в режим холодного питания. После этого нужно начать подачу проволоки и сжать ее большим и указательным пальцем. Если проволока при этом остановилась, то натяжение приводных валиков нужно увеличить. Если же остановить проволоку не удалось, это говорит о том, что натяжение отрегулировано правильно. В то же время слишком сильное натяжение привода может приводить к деформации проволоки, из-за чего она может слипаться (путаться) или прогорать (ситуация, когда дуга распространяется вверх по проволоке и сплавляет ее с наконечником).  

Убедитесь, что приводные ролики и направляющая трубка расположены настолько близко, насколько это только возможно. Затем нужно проверить линию подачи проволоки от катушки до приводных валиков. Направление проволоки должно точно соответствовать ориентации направляющей трубки, чтобы проволока не терлась о края трубки. В некоторых механизмах подачи проволоки положение кассеты можно отрегулировать так, чтобы проволока была направлена точно параллельно трубке.

 

Причина проблем с подачей проволоки №5: спутывание и соскакивание проволоки с катушки
Иногда проблемы с подачей проволоки возникают из-за того, что инерция кассеты с проволокой заставляет ее продолжать вращаться после отпускания спускового крючка.

Возможные способы решения
Прокручивание кассеты приводит к ослаблению натяжения проволоки, из-за чего она может соскочить с механизма подачи или запутаться. Поэтому в большинстве систем подачи проволоки на катушку устанавливают настраиваемый тормоз. Этот тормоз можно отрегулировать так, чтобы не допускать проворачивания кассеты.

 

Соблюдение данного руководства позволит начинающим операторам сварки GMAW или даже опытным специалистам быстрее выявлять возникающие проблемы и устранять их до того, как они повлияют на качество работы.

Инвертор

/ устройство подачи проволоки обеспечивает простоту, мобильность и многопроцессорные преимущества для оборудования для ремонта оборудования

JR’s Welding полагается на исключительную портативность и простоту использования инвертора XMT® 350 VS компании Miller Electric Mfg. Механизм подачи проволоки SuitCase® X-TREME 12VS для ремонта тяжелого оборудования в полевых условиях.

Сварка

JR опирается на уникальный механизм подачи проволоки / инвертор от Miller

«Когда дело доходит до ремонта тяжелого оборудования, у нас есть время, чтобы сделать это правильно, но у нас нет времени делать это заново», — говорит Джереми Бом, владелец компании JR’s Welding, Пуласки, Висконсин.Теоретически сделать все правильно с первого раза — желанная цель для большинства. На практике, однако, все правильно с первого раза является обязательным для Бома. В JR’s Welding, где Бом и только один сотрудник специализируются на ремонте тяжелого оборудования, качественные работы выполняются своевременно, но качество всегда превыше всего.

Чтобы применить теорию на практике, Бом должен упростить, используя «минимум» оборудования, чтобы получить максимум работы без ущерба для качества. Компания восстанавливает тяжелое оборудование, такое как ковши, стрелы, лезвия, или различное тяжелое оборудование, которое использовалось при выемках грунта или абразивных работах (дорожные работы, горнодобывающая промышленность, сельское хозяйство).Бом и его сотрудник Рик Напаралла регулярно проводят ремонт на месте в своем магазине, но их часто вызывают для ремонта на месте в ситуациях, когда покупатели не могут принести свое оборудование в магазин. В результате Бом предпочитает сварочное оборудование Miller Electric, которое обеспечивает ему необходимые преимущества портативности, простоты и универсальности при одновременном сохранении производительности. По этим причинам любимая сварочная система Бома сочетает в себе легкий, но мощный инвертор XMT® 350 VS в сочетании с портативным механизмом подачи проволоки SuitCase ™ X-TREME ™ 12VS.

Независимо от того, производит ли ваша компания ремонт тяжелого оборудования на месте или субподрядные ремонтные работы, совет отраслевого эксперта Бома может помочь улучшить ваши операции.

Наращивание ремонта

Поскольку многие клиенты JR специализируются на восстановлении дорог, они часто проводят ремонтные работы на больших экскаваторных ковшах, используемых для раскапывания дорожного покрытия и других абразивных материалов. В этих случаях ковши используются для перемещения бетона, камня и грязи, что является устойчивым к истиранию способом по сравнению с более ударопрочным процессом (например, молотковая мельница, используемая для измельчения бетона).Ковш эффективно «царапает» землю (истирание с низким напряжением), но также получает заметные порезы от ударов по бетону и камням (истирание в результате выдавливания), вызывая значительный износ ковша. На поверхности ковша образуются трещины, которые устраняются с помощью воздушной угольной дуги, выкачивая материал, окружающий трещины, и заполняя их новым металлом (см. Фото).

Когда в ведре образовалась трещина, эта область должна подвергнуться строжке и шлифовке. Но даже до того, как начнется строжка, трещину необходимо проанализировать, чтобы определить подходящий метод ремонта.Если Бом видит усталостную трещину на ковше (или на любом более толстом материале), он обычно отправляет ее для снятия напряжения — процесса доведения стали до более высокой температуры и медленного контролируемого охлаждения. Контролируемый процесс нагрева и охлаждения восстанавливает надлежащее состояние металла, а простое охлаждение на воздухе приводит к тому, что сталь становится хрупкой.

JRs Welding предпочитает комбинацию механизма подачи проволоки / сварочного аппарата XMT 350 VS / SuitCase 12VS из-за непревзойденного сочетания портативности, простоты, многопроцессорной гибкости и характеристик дуги

Усталостная трещина выглядит иначе, чем разрыв; на нем может быть зазубренный излом, указывающий на то, что область подвергалась постоянному давлению или испытывала значительное движение.Бом и Напаралла должны выдолбить утомленный материал и отшлифовать поверхность так, чтобы «неутомленная» чистая область могла быть заполнена новым металлом. Разрыв или катастрофический отказ детали происходит внезапно и не требует снятия напряжения, поскольку состояние металла, окружающего разрыв, остается неизменным.

Помимо трещин, есть участки, которые просто изнашиваются и требуют ремонта или замены. Для изношенных деталей, таких как швы и зубья ведра, Бом должен отшлифовать поверхность и восстановить поверхность.Из-за износа только одного шва ковша для ремонта может потребоваться семь или восемь проходов сварки (см. Фото). В случае сильного истирания пламя Бома вырезает узор, соответствующий изношенной области, и приваривает его (см. Фото). В зависимости от серьезности повреждений ремонт большого ведра, используемого для удаления бетонного покрытия, может занять от 24 до 30 часов.

Поскольку основной металл землеройного оборудования, обычно углеродистая сталь с низким и средним содержанием легированных металлов, «разрывается» или регулируется абразивным ударом, для применения требуется присадочный металл с высокой прочностью на растяжение.В качестве стандарта компания Bohm использует трубчатую порошковую проволоку 0,045 в защитном газе (100% CO2) (классифицируется как E71T-1 или E71T-9 по AWS), предназначенную для получения высоких скоростей наплавки при сварке во всех положениях, необходимой для ремонта тяжелая техника. Быстрозамерзающий шлак, хотя он и загрязнен, на самом деле обеспечивает Бому более качественный сварной шов; послесварочная очистка от шлака не требуется.

Экстремальная портативность

Чтобы сделать все правильно с первого раза, Бом должен с умом выбирать свое снаряжение. Имея всего одного сотрудника, который часто выезжает на рабочие места, ему нужно оборудование, которое обеспечивает мобильность, а также гибкость в работе с несколькими процессами.Кроме того, поскольку Бому необходимо путешествовать между объектами, ему не нужно «больше» оборудования, а просто оборудование, которое предоставляет ему функции, необходимые для своевременного выполнения качественного ремонта. Для этих целей Бом сочетает инвертор Miller XMT 350 VS с механизмом подачи проволоки Miller SuitCase X-TREME 12VS.

Питатель типа чемодана X-TREME позволяет Бому легко перемещаться из магазина в поле, потому что он весит всего 35 фунтов. Это модель «с датчиком напряжения», для которой требуется только один кабель между питателем и сварочным аппаратом (например.g., нет необходимости в шнуре дистанционного питания, это всего лишь еще один предмет, который нужно носить и подключать). Когда клиенту нужно что-то исправить на месте, Бом должен действовать быстро.

«Это всегда поломка, и заказчик требует немедленного ремонта», — говорит Бом. «Они звонят вам сегодня, но они хотят, чтобы это было сделано вчера, поэтому мне нужно иметь возможность забрать и уйти. Эта кормушка позволяет мне легко путешествовать».

В полевых условиях Бом может оставить XMT на своем грузовике и отнести X-TREME на ремонтную площадку, обеспечивая мобильность, необходимую ему для работы в различных условиях.«Наша работа здесь сильно различается», — говорит Бом. «Вы можете заниматься чем-то в магазине утром, но днем ​​у вас может быть X-TREME в грузовике, работающем в поле. И если вашему грузовику сложно маневрировать так, чтобы источник питания был близко к ремонт, вам просто нужно перенести кормушку на сотню футов или около того, а не все работы «.

Для загрузки 25 или 33 фунта. катушки с проволокой, Бом высоко ценит новый легко открывающийся корпус устройства подачи и работу приводных роликов. «Мне нравится, как он открывается», — говорит Бом.«Чтобы заменить катушку с проволокой, не нужно поднимать ее или переворачивать. Вы можете оставить ее в вертикальном положении и просто откинуть крышку. Приводные ролики очень легко отрегулировать, поэтому процесс замены катушек намного быстрее с X-TREME, чем с другими кормушками, которые я использовал ».

Идеальное совпадение

В прошлом подрядчики часто адаптировали источники питания CC, предназначенные для сварки Stick / TIG, для сварки MIG с переносом струи и порошковой сварки, добавляя механизм подачи проволоки с датчиком напряжения. Сегодня многие инженерные фирмы, строительные компании и строительные нормы и правила больше не разрешают сварку порошковой проволокой с использованием источника питания CC.Это не обеспечивает достаточной уверенности в том, что сварка выполняется с надлежащим напряжением, потому что операторы должны искать напряжение вне кривой вольт / ампер. Благодаря инвертору XMT 350 VS компания Bohm имеет преимущество постоянного напряжения и постоянного тока для сварки порошковой проволокой и строжки, потому что этот инвертор является настоящим источником питания CC / CV.

Когда XMT VS соединен с X-TREME, работа становится еще проще. «Эти машины позволяют легко переключаться из режима нанесения Stick, в котором мы выполняем строжку, обратно в режим подачи с измерением напряжения для сварки», — говорит Бом.«Для нашего ремонта XMT и X-TREME предлагают необходимые нам функции».

Цифровые измерители на питателе SuitCase X-TREME 12 VS и инверторе XMT 350 VS позволяют оператору Рику Напараллу легко устанавливать и подтверждать параметры сварки.

Панель XMT обеспечивает простую процедуру настройки с четырехпозиционным переключателем процесса и легко читаемыми цифровыми измерителями.Бом выбирает процесс сварки и устанавливает свое напряжение (обычно 28,5 В) на XMT, затем он устанавливает скорость подачи проволоки (в данном случае 375 дюймов в минуту) на податчике X-TREME, который также отображает скорость подачи проволоки и напряжение во время сварки. цифровые счетчики. Кроме того, ручка управления одиночной дугой XMT позволяет Bohm настраивать характеристики дуги. При строжке угольной дугой (когда машина находится в режиме Stick) он устанавливает ручку управления дугой на максимальное значение копания, чтобы обеспечить наилучшие характеристики строжки.При сварке проволокой ручка управления дугой регулирует индуктивность, а Бом может точно настроить дугу для надлежащего смачивания и минимального разбрызгивания.

Для дальнейшего повышения производительности дуэта Бом использует пистолет Bernard Q-Gun с расходными материалами Centerfire. Благодаря вращающемуся соплу пистолета, встроенной защите от брызг и быстросменному наконечнику, компания Bohm отмечает повышение производительности за счет устранения типичных проблем. «Вращающаяся насадка позволяет мне попасть в места, куда я обычно не могу попасть, а насадка с быстрой заменой — большой плюс», — говорит Бом.«Встраиваемая конструкция упрощает замену наконечников, и мы устранили любые проблемы с BB (брызгами) в резьбе — не так много брызг попадает туда из-за защиты от брызг. Теперь мы тратим намного меньше времени изменение советов «.

Дважды Ницца

Вместе XMT и X-TREME составляют чрезвычайно прочный портативный комплект для быстрого перемещения в поле. «350 красивый и легкий, поэтому мы можем вставить его в трейлер, взять кормушку и очень быстро отправиться в путь», — говорит Бом.«И у этого чемодана чрезвычайно прочный футляр. Чехол на другом моем кормушке был не таким прочным, к тому же он был очень большим и громоздким».

Иногда Бом оставляет свой трейлер в поле, но он не волнуется. Пару месяцев назад он взял свое оборудование в дорогу, оставил трейлер на стройплощадке и вернулся домой только для того, чтобы понять, что торнадо несутся по местности. «Я пришел домой, посмотрел на телевизор и увидел то место, где мы припарковали трейлер», — говорит Бом. «Потом я увидел торнадо, прямо здесь, на шоссе.Я думал, что оборудования пропало. Я приехал туда на следующее утро, а через дорогу росло дерево, но оборудование было в порядке ».

Кроме того, в сочетании с X-TREME превосходные характеристики дуги XMT делают ремонт ковша более простой задачей, чем с системами, которые Bohm использовал в прошлом. «XMT работает намного плавнее, чем другие машины, которые я использовал», — говорит Бом. «У меня есть больше контроля дуги, и это имеет огромное значение. А с управлением пуском X-TREME (плавный пуск) я получаю гораздо более плавный пуск дуги без трещин и вспышек.«

Несмотря на то, что XMT 350 VS весит всего 80 фунтов, он обеспечивает достаточно мощности для оператора Рика Напараллы, чтобы произвести строжку угольной дугой с силой тока 425 ампер, чтобы удалить плохой (утомленный) металл из ковша экскаватора.

Что касается сварочного оборудования, Бом знает, что ему нужно, а что нет. Когда дело доходит до ремонта тяжелого оборудования, Бом знает, что ему нужно делать.«Мы в первую очередь стремимся к качеству, это то, что мы делаем», — говорит Бом. «Нашим клиентам это нравится, и они продолжают возвращаться».

Простые сварочные системы

Для ремонта тяжелого оборудования Бому необходимо простое портативное универсальное сварочное оборудование, но он не хочет жертвовать важными функциями ради простоты. С XMT 350 VS и 12VS, которые теперь предлагаются Miller в виде пакета, он нашел идеальную сварочную систему. Для строжки угольной дугой и сварочного тяжелого оборудования компании Bohm требуется гибкость в различных процессах, но не требуются возможности дистанционного управления, имеющиеся в большинстве инверторов CC / CV.XMT 350 VS предлагает простое решение и, вместе с X-TREME, обеспечивает мобильность и гибкость, необходимые Bohm для перехода из цеха в поле без ущерба для качества и производительности. [ENDPARA}

XMT 350 VS

* Переключатель выбора одного процесса только с четырьмя вариантами: Stick, MIG, Lift-Arc ™ DC TIG и непрерывная сварка TIG

* Более простая панель управления (без 14-контактного подключения дистанционного управления и соответствующих режимов работы, как на полнофункциональной модели)

* Основная технология управления питанием Auto-Line ™, которая обеспечивает следующие преимущества: самый низкий ток (17.8) мощность любого инвертора в своем классе (преимущество для строительных площадок, испытывающих нехватку электроэнергии), возможность подключения практически к любому первичному источнику питания (от 190 до 630 В переменного тока) и способность поддерживать устойчивую дугу, несмотря на колебания первичной мощности. На 460 В переменного тока компенсация линейного напряжения составляет потрясающие + 37%, -59%.

* Wind Tunnel Technology ™, Fan-on-Demand® и лучшая в отрасли надежность Miller

ЧЕМОДАН X-TREME 12VS

* Короткое замыкание или перенос распылением MIG с источником питания CC или CV

* Самый прочный корпус из доступных в отрасли

* Увеличенный рабочий цикл до 425 ампер при 60 процентах

* Цифровые счетчики, блокировка триггера, газовый соленоид и контактор стандарт

* Усовершенствованная электроника для превосходного зажигания дуги и общего качества сварки

* Основная плата в горшках и лотках для самых суровых условий окружающей среды

Сварка.Com »Выбор правильного механизма подачи проволоки для сварочного аппарата

При первом выборе устройства подачи проволоки множество факторов, которые следует учитывать, могут показаться ошеломляющими. Ниже приведены ответы на наиболее часто задаваемые вопросы покупателей.

Q: Могу ли я добавить механизм подачи проволоки к источнику питания любого типа?

A: Механизмы подачи проволоки могут работать в паре с источниками постоянного тока трех основных категорий: постоянное напряжение (CV), постоянный ток (CC) или источник с обоими возможностями (CV / CC). Механизмы подачи проволоки не рекомендуется использовать с машинами, работающими только на переменный ток.Вообще говоря, источники питания только с постоянным током предназначены для сварки проволокой, как правило, для процессов MIG или порошковой сварки. Они не имеют и не могут быть преобразованы в возможности Stick или TIG. Источники питания только CC часто изначально приобретаются для сварки Stick или TIG, но можно добавить механизм подачи проволоки. Источники питания CC / CV могут выполнять все три процесса.

Q: В чем разница между механизмом подачи проволоки с постоянной скоростью и механизмом подачи проволоки с датчиком напряжения?

A: Механизмы подачи проволоки бывают двух категорий: с постоянной скоростью и с измерением напряжения.Механизм подачи проволоки с постоянной скоростью используется с источником питания постоянного тока. Напряжение устанавливается на источнике питания, а скорость подачи проволоки (которая контролирует силу тока) устанавливается на устройстве подачи с постоянной скоростью. Механизм подачи проволоки с датчиком напряжения (иногда называемый слежением за напряжением или регулируемой скоростью) может работать в паре с источником питания постоянного или постоянного тока. Когда механизм подачи проволоки с датчиком напряжения соединен с источником питания CC, сила тока регулируется на источнике питания, а напряжение напрямую зависит от расстояния (длины дуги) между электродом и заготовкой.Сварщик обычно ограничивается процессами сварки MIG с шаровым переносом и распылением.

Q: Что мне следует использовать: настольную или портативную кормушку?

A: Если все сварочные работы происходят в магазине или на предприятии, где источник питания находится в специально отведенном месте, скорее всего, вашим потребностям лучше всего подойдет питатель открытого / настольного типа или питатель, установленный на штанге. Устройство подачи открытого / настольного типа обеспечивает максимальную гибкость в отношении диаметров и типов проволоки, размера катушки и количества приводных роликов.Если сварка будет проводиться в балках строительной площадки в понедельник, в кузове пикапа во вторник и в магазине в среду, лучше всего подойдет переносное устройство подачи проволоки типа «чемодан». Портативные кормушки имеют прочный корпус, позволяющий легко переносить кормушку и защищающий ее от пыли и других элементов.

Q: Должно ли мое устройство подачи иметь два приводных ролика или четыре приводных ролика?

A: Жесткая проволока малого диаметра, такая как тонкая подача стали 0,035 дюйма или 0,045 дюйма (0,9 мм или 1,2 мм) с двухвалковой системой привода в большинстве случаев.Рассмотрите механизм подачи проволоки с четырьмя ведущими роликами при использовании твердой проволоки и порошковой проволоки 3/32 дюйма (2,4 мм) и более, при использовании пистолета с длинным кабелем (скажем, 25 футов / 7,6 м) или при использовании проволоки большого диаметра. Pay-off paks », где провод протягивается через коллекторную систему. В четырехвалковом подающем устройстве первый набор приводных роликов действует почти как выпрямитель, помогая удалить спираль (продольное скручивание) и отливку (спираль), а второй набор приводных роликов способствует плавной подаче проволоки. При использовании очень мягкой проволоки, такой как алюминиевая и некоторые порошковые проволоки с низкой столбчатой ​​прочностью, лучше всего использовать систему с двумя ведущими роликами.«Избыточное движение» и чрезмерное давление мягкой проволоки могут раздавить и сплющить ее, что приведет к плохой подаче и возможному скоплению (запутыванию) сварочной проволоки птицами. Правильная регулировка давления приводных роликов имеет решающее значение при работе с мягкой проволокой.

Q: Какие питатели лучше всего подходят для алюминия?

A: Однофунтовые катушки и двухтактные системы обеспечивают исключительную мобильность и оптимальную подачу сварочной проволоки с трудной подачей, такой как алюминий и другие мягкие сплавы. Золотниковые пистолеты, такие как Miller’s Spoolmatic, представляют собой портативную легкую комбинацию механизма подачи проволоки и пистолета, обычно оснащенную 25-футовым пистолетом.(7,6 м) кабельная сборка. Разработанные для катушек со сварочной проволокой диаметром 4 дюйма (10 см), они идеально подходят для небольших нагрузок, требующих мобильности и доступа. В двухтактных системах, таких как питатель Miller XR, в толкающем устройстве подачи используется моментный двигатель, синхронизированный с приводным двигателем вытяжного пистолета, для оптимизации подачи при использовании катушек сварочной проволоки диаметром 12 дюймов (30 см). Сварщики используют двухтактные системы для более высокого рабочего цикла и нанесения проволоки.

Q: Каковы преимущества использования устройства двойной подачи?

A: Наличие узлов с двумя приводами позволяет использовать два разных диаметра или типа проволоки, и некоторые механизмы подачи проволоки Miller открытого / настольного типа и установленные на штанге допускают эту возможность.Например, многие металлообрабатывающие цеха могут выполнять почти все свои работы, используя двойной механизм подачи проволоки, оснащенный одной катушкой проволоки 0,035 дюйма (0,9 мм) и одной катушкой проволоки 0,045 дюйма (1,12 мм). Двойные питатели могут исключить или сократить время переналадки, увеличивая производительность, и они идеально подходят, когда требуется резервный пистолет.

Q: Могут ли некоторые механизмы подачи проволоки обеспечивать возможность импульсной сварки MIG?

A: В дополнение к традиционной сварке MIG, некоторые механизмы подачи проволоки, такие как серия Miller 60M в сочетании с инверторным источником питания, позволяют пользователям выбирать из заводских программ или создавать точно настроенную импульсную дугу MIG без отдельных элементов управления импульсами.С помощью этих механизмов подачи проволоки сварщики могут регулировать все четыре основные характеристики формы волны импульсной дуги — пиковый ток, фоновый ток, время импульса и частоту импульсов — чтобы оптимизировать его для конкретных применений или положений сварки.

При выборе механизма подачи проволоки учитывайте его гибкость, возможности роста и будущие потребности. Не думайте только о том, как вы используете сварочный аппарат сейчас — постарайтесь предугадать, как вы будете использовать его через три или пять лет. Думайте о механизме подачи проволоки как о долгосрочной инвестиции и планируйте ее соответствующим образом.

Информация предоставлена ​​Miller Electric

MIG 250 Встроенный механизм подачи проволоки с принудительным воздушным охлаждением, класс автоматизации: полуавтоматический,

Инверторный встроенный механизм подачи проволоки MIG 250, с принудительным воздушным охлаждением, класс автоматизации: полуавтоматический, | ID: 22671949673

Спецификация продукта

Ток 300 A
Емкость 7.8 кВА
Название модели / номер MIG 250
Тип сварки Сварка MIG
Напряжение 280 В
Уровень автоматизации Полуавтоматический
Режим охлаждения С принудительным воздушным охлаждением
Технология На базе IGBT
Скорость подачи проволоки 10 м / мин
Частота 50 Гц
Масса 31 кг
Номинальная Входная мощность 9.1 кВА

Заинтересовал этот товар? Получите актуальную цену у продавца

Связаться с продавцом

Изображение продукта


О компании

Год основания 2016

Юридический статус Фирмы Физическое лицо — Собственник

Характер бизнеса Оптовый торговец

Количество сотрудников До 10 человек

Годовой оборот1-2 крор

IndiaMART Участник с сентября 2016 г.

GST03ARXPS8912M1ZV

Основана в 2016 , Leo Sales Corporation , один из ведущих оптовых торговцев из Сварочный аппарат, автомат для резки и многие другие .

Видео компании

Вернуться к началу 1

Есть потребность?
Получите лучшую цену

1

Есть потребность?
Лучшая цена

Меньше значит больше — производительность сварки

Сварка на стройплощадке, на верфи или другом крупном объекте — непростая задача.Помимо типичных проблем при сварке, сварщикам приходится иметь дело с другими шумными, отвлекающими процессами, происходящими поблизости; суровые условия окружающей среды; и рабочие зоны, которые разбросаны или расположены на возвышенностях или в небольших пространствах с ограниченным доступом к месту сварки.

Помимо препятствий, которые приходится преодолевать сварщикам, сварочное оборудование также сталкивается с проблемами на рабочем месте, включая ограничения мощности.

«Часто это первая строительная площадка, поэтому вокруг не так много инженерных сетей», — говорит Уэйн Чуко, менеджер по продукции Lincoln Electric Co.«Вы много перемещаетесь, чтобы сделать сварные швы в разных местах, некоторые из которых находятся далеко от источника питания. Вам не нужно перемещать источник энергии во все эти места ».

Во многих случаях сварочные кабели присоединяются к источнику питания, который может быть расположен на расстоянии до нескольких сотен футов от места сварки.

Одно из решений — использовать сварочный аппарат с газовым или дизельным двигателем. Этот сварщик в некотором смысле является собственным электрогенератором. Другой способ — использовать источник питания, подключенный к генератору.

Следует отметить, что инверторные источники питания более электрически эффективны, чем неинверторные источники питания (выпрямительного / трансформаторного типа). Они потребляют только половину электроэнергии, а также намного меньше по размеру и их легче перемещать.

На стройплощадках принято использовать стальную трубчатую стойку инвертора для удержания многопроцессорных инверторных источников питания, обычно вмещающих от четырех до восьми машин. Первичное падение мощности идет от генератора к стойке с инверторными сварочными аппаратами.Без стойки у каждого сварщика было бы собственное падение первичной мощности. Это нежелательно, поскольку падение первичной мощности связано с высоким напряжением, что делает его более опасным и дорогостоящим, поскольку для этого требуется более крупный и более дорогой кабель.

Неисправность кабеля

Для сварки проволокой в ​​месте сварки питание механизма подачи проволоки по дуге обеспечивается сварочным кабелем — стандартным медным кабелем, по которому подается питание от источника питания. Однако некоторые механизмы подачи проволоки оснащены дополнительным кабелем управления, который подключается к источнику питания.Кабель управления передает сигналы, управляющие различными параметрами источника питания, включая напряжение. Это позволяет сварщику регулировать напряжение в месте сварки. Обратной стороной является то, что эти кабели подключаются к источнику питания, который может быть расположен на расстоянии до нескольких сотен футов от места сварки.

«Напряжение контролируется на расстоянии 200 футов от стойки инвертора, и вы добавили еще один кабель в микс, так что теперь через ваши 200 футов. — у вас есть два кабеля », — говорит Чуко.«Если это 200 футов. Обратный путь проходит по ровной поверхности, это довольно легко, но если эти 200 футов включают спуск с четырех этажей или где-нибудь из корпуса корабля, это намного сложнее и опаснее ».

Сварщик должен установить напряжение источника питания на стойке, выйти к месту сварки, установить скорость подачи проволоки и выполнить сварку. Затем он проверяет, как он выглядит, и выясняет, нужно ли ему больше или меньше напряжения.

Технология CrossLinc обеспечивает контроль напряжения на месте использования без громоздкого и дорогого кабеля управления.

«Каждый раз, когда вы гуляете по месту работы, есть шанс получить травму», — добавляет Чуко. «Риски и оборудование повсюду, поэтому чем меньше времени вы тратите на прогулку по месту работы, тем безопаснее для всех».

Кроме того, кабель управления стоит дорого и усложняет сварочный процесс. «Это еще один кабель, который нужно установить утром и разорвать ночью», — говорит он. «Это гораздо более дорогой и сложный кабель, который необходимо обслуживать. Это не просто медный кабель; это кабель управления, внутри которого есть шесть или семь пар проводов, которые могут быть повреждены или сломаны.”

Есть и другие проблемы. Как только кабель выходит за пределы 100 футов, он также перестает работать. Сигнал может ухудшиться, что приведет к более медленной или неточной реакции источника питания.

Если сварщик не хочет возвращаться к инверторному сварочному аппарату так долго, он может перезвонить или попросить помощника отрегулировать напряжение. Но в любом случае все это снижает безопасность, производительность и качество сварки на стройплощадке.

По сайту

Чтобы избежать всех этих проблем, технология Lincoln CrossLinc представляет собой разумное решение.Технология определяется как протокол обмена данными, который передает настройки напряжения на механизме подачи проволоки на источник питания с помощью стандартного медного сварочного силового кабеля. Дополнительный кабель управления не требуется. CrossLinc используется в инверторном источнике питания Flextec 350X и механизме подачи проволоки LN-25X.

«Сам механизм подачи проволоки питается от того же кабеля, по которому подается ток сварочной дуги, а не от отдельного кабеля», — говорит Чуко. «Все, что у вас есть между механизмом подачи проволоки и стойкой инвертора, — это медный кабель, который прост, относительно дешев и прост в установке.Это означает отсутствие дополнительных авансовых затрат, дополнительных затрат на техническое обслуживание, дублирования кабелей и дополнительных затрат времени на настройку и разборку.

«Но у вас есть полный контроль над напряжением, поэтому вы можете получить именно то напряжение, которое вам нужно в месте сварки», — добавляет он.

Стойка инвертора из стальных трубок обычно вмещает от четырех до восьми источников питания.

Помимо безопасности и производительности, технология CrossLinc также повышает качество сварки, поскольку сварщик может легко настроить параметры по своему усмотрению.

«Если бы вам пришлось преодолеть эти 200 футов. Пройдитесь пару раз или перезвоните несколько раз тому, кто может быть или не быть там, в зависимости от того, что это за работа, может возникнуть соблазн сказать, что параметры сварного шва достаточно близки, и не вносить изменений », — говорит Чуко. . «В некоторых случаях сварной шов на самом деле может быть достаточно, но в других случаях вы можете позже узнать, что сделали плохой сварной шов, который необходимо отремонтировать».

Еще одним преимуществом CrossLinc является то, что сварщик может видеть напряжение в реальном времени во время сварки.Это также позволяет инспектору сварки, который проверяет место проведения работ, посмотреть прямо на цифровой счетчик и определить, соблюдает ли сварщик спецификации процедуры сварки.

Для сварки штучной или TIG-сваркой доступен CrossLinc Remote. Устройство имеет цифровой измеритель и одну выходную ручку, которая контролирует ток (поскольку при сварке штангой контролируется ток, а не напряжение), который проходит между сварочным кабелем и электрододержателем.

«Вы просто отсоединяете электрододержатель от кабеля, подсоединяете кабель с одной стороны CrossLinc Remote и электрододержатель к другому 6-футовому разъему.до 10 футов. кабель с другой стороны проходит между устройством и держателем электрода », — объясняет Чуко.

Часть будущего

CrossLinc делает всю рабочую площадку безопаснее и приводит к повышению производительности и качества. Но хотя здравый смысл наводит на мысль, что эта технология появилась давно, Чуко говорит, что, возможно, раньше в ней действительно не было необходимости.

«То, что произошло в последние годы и продолжает происходить, — это то, что все отслеживают данные и качество гораздо более внимательно, чем раньше», — говорит он.«Доступные сегодня технологии позволяют собирать информацию, которая помогает повысить качество и эффективность на рабочем месте».

На стройплощадке все, включая строительную, инжиниринговую и сварочную компании, подчиняются кому-то другому. Этот человек наверху может не разбираться в сварке и поэтому хочет быть уверенным, что здание строится правильно. Документация — это ключевая часть.

«CrossLinc поможет вам намного легче придерживаться технических требований к процедуре сварки», — отмечает Чуко.

В дополнение к инверторному источнику питания Flextec 350X также доступен Flextec 650X. Блок питания на 650 ампер может чаще использоваться в судостроительной промышленности.

«Дело не в том, что для сварки обычно требуются 650 ампер; более высокая сила тока используется для строжки угольной дугой, что является типичной частью процесса в судостроении », — говорит Чуко.

Lincoln Electric продолжает выпуск оборудования, включающего функцию CrossLinc. Дополнительное оборудование будет полезно для различных видов сварки на стройплощадке.

Линкольн Электрик Ко.

ИНВЕРТОР С ОТДЕЛЬНЫМ ПРОВОДНИКОМ

MAXIQ: ИНВЕРТОР ПОДАЧИ РАЗДЕЛЬНОЙ ПРОВОЛОКИ

ГИБРИДНЫЙ СИНЕРГИЧЕСКИЙ TM

Эта система управления представляет собой нечто абсолютно инновационное в мире сварки. При ручной настройке сварочного оборудования HYBRID SYNERGIC TM — в зависимости от материала и диаметра используемой проволоки — определяет наилучший отклик с точки зрения запуска и укладки проволоки на протяжении всего цикла сварки.

Умный светодиодный помощник:

Кроме того, сигнал «умного светодиода» помогает менее опытным операторам устанавливать наиболее подходящие параметры сварки.

Характеристики:
  • Два режима сварки MIG / MAG: РУЧНОЙ и ГИБРИДНЫЙ СИНЕРГИЧЕСКИЙ TM
  • Цифровое управление всеми параметрами непосредственно с механизма подачи проволоки
  • Клавиша «Hybrid Synergic TM PRE SET» для наилучших сварочных характеристик в соответствии с используемым типом материала и проволоки
  • Высокая надежность благодаря прочной металлической основной конструкции
  • Функция «Энергосбережение» для включения охлаждающего вентилятора источника тока и водяного охлаждения горелки только при необходимости.
  • Превосходное зажигание дуги, всегда точное и эффективное
  • Окончательный контроль кратера
  • Регулятор дожигания
  • Пониженное потребление энергии
  • Поиск и устранение неисправностей Функция автоматической диагностики
  • MAXI Q W оснащен встроенным водяным охлаждением резака

ПРОВОДНИК MF 4 И MF 4W

Цифровой контроль всех параметров расположен непосредственно на механизмах подачи проволоки MF4 (с воздушным охлаждением) и MF4W (с водяным охлаждением).

  • 4 рулона большого диаметра
  • Ролики с двумя канавками, заменяемые без использования инструмента
  • Катушки с проволокой диаметром до 300 мм
  • Смотровое окно в крышке катушки
  • Оборудование
  • MAXIQ в версии с воздушным охлаждением позволяет использовать соединительные кабели длиной до 40 м от источника питания до фидера.

VISION.ARC

vision. Управление сварочной дугой ARC обеспечивает короткую дугу, чрезвычайно стабильную и точную, несмотря на любые изменения внешних условий.Vision.ARC обеспечивает выдающиеся характеристики, которые невозможно получить с помощью обычного источника питания.

FSC — КОНТРОЛЬ БЫСТРОГО СТАРТА.

Это инновационная система управления зажиганием дуги, которая значительно сокращает время зажигания.
С помощью этой новой технологии возможно быстрое и безупречное зажигание при каждом запуске. Это идеально подходит для точечной сварки и предварительной сборки компонентов.

CEA СТАНОВИТСЯ ЗЕЛЕНЫМ — ГОТОВНОСТЬ К БУДУЩЕМУ

Новая европейская директива 2009/125 / EC, более известная как Директива ECODESIGN, вводит новые стандарты эффективности и экологической совместимости сварочных аппаратов.
MAXIQ отвечают этим требованиям благодаря своей высокой эффективности и потребляемой мощности менее 30 Вт при неактивной машине, что обеспечивает значительную экономию электроэнергии.
Долговечность, ремонтопригодность и возможность вторичной переработки MAXIQ снижают их воздействие на окружающую среду.

ПРОСТАЯ АВТОМАТИЗАЦИЯ

MAXIQ стандартно оборудован аналогово-цифровым вводом / выводом. Это позволяет очень легко интегрировать источник питания в автоматизированное сварочное оборудование без дорогостоящих и сложных внешних интерфейсов, которые обычно обязательно поставляются для робототехники.

ГОРЕЛКИ CEA — CX и CXH

MAXIQ может идеально работать со всеми новыми резаками CEA серий CX и CXH.

ВВЕРХ / ВНИЗ

MAXIQ имеет возможность работы с горелками с подъемом / опусканием, чтобы легко регулировать основные параметры сварки на рабочем месте.

ЦИФРОВОЙ ФОРМАТ

DIGITORCH позволяет просматривать и настраивать основные параметры сварки прямо с дисплея горелки.

ФОНАРЬ С ТЯНГОВОЙ ТЯГКОЙ

Благодаря дополнительному комплекту печатной платы синхронизатора (опция) можно использовать двухтактные горелки длиной до 12 м, которые обеспечивают постоянный и регулярный контроль скорости подачи проволоки на протяжении всего шва.

станков подержанных | Инверторный сварочный аппарат PowCon Model 200SM с устройством подачи проволоки

Лот 181: Инверторный сварочный аппарат PowCon Model 200SM с механизмом подачи проволоки

Оснащен:

PowCon Power Drive I Устройство подачи проволоки, регулятор,

Электрооборудование:

Производитель: PowCon Модель: 200SM Серийный номер: 2M1-51833

Приблизительный вес основного устройства: 0,00 фунтов

Размеры основного устройства (в дюймах): Длина: 30.00 «Ширина: 24,00» Высота: 60,00 «

Компания продавца: Weisgram Metal Fab

Контактное лицо продавца: Joel Weisgram Телефон: (701) 492-3433

Расположение товара: Machinesused.com. , 2410 Niagara LN N, Plymouth, MN 55447

Контактное лицо: Machinesused.com Телефон: (763) 745-1166

Дата и время проверки: По записи Обычные рабочие часы MF

Док Дверь: 14 ‘x 14’ Дверь

Даты и время удаления: Этот предмет должен быть удален со вторника, 21 мая 2019 г., по пятницу, 31 мая 2019 г.

  • Допустимая оплата: наличными, банковским переводом, кассовым чеком , Денежный перевод
  • VISA / MASTERCARD / DISCOVER ПРИНЯТА ДЛЯ U.S. СУММА ПОКУПАТЕЛЯ ДО 2,500 ДОЛЛАРОВ С ДОПОЛНИТЕЛЬНЫМ ФИНАНСОВЫМ НАПРАВЛЕНИЕМ 3%
  • ACH Автоматическая оплата для покупателей из США со счетами на сумму 2 500 долларов США или меньше
  • Все платежи, произведенные Machinesused.com до удаления элемента.
  • Все платежи, причитающиеся Machinesused.com до СРЕДЫ, 22 МАЯ 2019 г.
  • Аукцион ТОЛЬКО ОНЛАЙН на сайте www.machinesused.com
  • 15% покупательной премии
  • Применимый налог с продаж
  • Аукцион
  • ИСПОЛЬЗУЕТ ДИНАМИЧЕСКОЕ ЗАКРЫТИЕ: Нажмите здесь, чтобы получить дополнительную информацию
  • Все товары продаются как есть и где есть — покупатели несут ответственность за осмотр и удаление
  • НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ, чтобы узнать УСЛОВИЯ
  • ВСЕ ДЕТАЛИ ДОЛЖНЫ БЫТЬ УДАЛЕНЫ К ПЯТНИЦУ, 31 МАЯ 2019 ГОДА
  • ВСЕ ПЛАТЕЖИ ДО СРЕДЫ 22 МАЯ 2019 ГОДА

инверторный сварочный аппарат mig 4-валковый механизм подачи проволоки Многофункциональный сварочный аппарат MIG-300i

Q: Вы фабрика или торговая компания?

A: Мы являемся фабрикой с более чем 10-летним производственным опытом и обеспечиваем безупречное обслуживание OEM и послепродажное обслуживание.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.