Мини компрессор своими руками: Как сделать портативный компрессор с аккумуляторным питанием

Как сделать портативный компрессор с аккумуляторным питанием

В данном мастер-классе мы рассмотрим создание электрического насоса для подкачки колес мотоциклов и велосипедов. Основными плюсами является то, то насос питается от встроенного аккумулятора и имеет небольшие размеры. Его конструкция такова, что его может сделать каждый. Эти преимущества позволяют брать его с собой куда угодно.

Понадобятся:


  • Кусок пластиковой канализационной трубы и две заглушки на нее. Покупается в любом магазине сантехники.
  • Две воздушные помпы на 12 В. Брал на Али экспресс.
  • Шланг от велосипедного насоса. На рынке или в магазинах вело-мото.
  • Вентиль для велосипедной камеры (в простонародии – сосок). На рынке или в магазинах вело-мото.
  • Воздушный быстросъемный тройник.
  • Силиконовая трубка.


Элемент питания 12 вольт с ЗУ, кнопка вкл/выкл, разъем для подключения батареи. Все с Али экспресс, есть огромное количество разных видов на выбор. Из инструмента достаточно иметь паяльник, зажигалку, термопистолет, нож или ножницы и шуруповерт.

Изготовление компрессора для подкачки шин


Начинаем сборку с помп. Используем 2 помпы для большей производительности, их количество зависит только от вашей фантазии. Соединяем их тройником. Из-за размеров тройник напрямую не подходят, поэтому берем силиконовые трубки и соединяем с помощью их. На помпы, перед тем как одеть трубки, разогреваем их зажигалкой, чтобы трубки сидели плотно и герметично. С тройником проще – он имеет быстрозажимной механизм.

Далее припаиваем помпы параллельно друг другу. Одеваем на кусок канализационной трубы заглушку, вкладываем внутрь помпы и батарею, проверяем, все ли помещается.

Затем припаиваем на одну из помп провода и разъем для подключения батареи и кнопки включения.

Можно припаивать на любую помпу, так как они подключены параллельно и сути это не поменяет. Теперь займемся второй заглушкой для трубы. На ней необходимо разместить кнопку включения и воздушный вентиль велосипедной камеры. Для этого обрисовываем на ней кнопку, рассверливаем и вырезаем отверстие.

Его можно подровнять дремелем или обычным ручным напильником.

С вентилем еще проще – достаточно просверлить отверстие нужного диаметра.


Кнопку проклеиваем клеевым пистолетом, вентиль крепим идущими в комплекте болтом с шайбой.

После этого припаиваем помпы к кнопке как показано.

Получившуюся конструкцию укладываем в корпус из трубы и фиксируем клеевым пистолетом.


Соединяем воздушный вентиль с тройником помп. Соединение вентиля со шлангом проклеиваем дополнительно горячим клеем.


Подключаем батарею и собираем корпус.

В верхней крышке необходимо просверлить несколько отверстий для забора воздуха. Снаружи на вентиль крепим шланг от велосипедного насоса. Процесс сборки завершен.

Получившийся электрический компрессор легко справляется с поставленной задачей.

Он работает пока вы отдыхаете. Не стоит забывать о том, что батарея должна быть заряжена перед поездкой, иначе дороге вас может поджидать неприятный сюрприз.

Смотрите видео


Как сделать миниатюрный компрессор из шприца и редуктора машинки | Сделай Сам — Своими Руками

Для накачки надувных шариков, подачи воздуха в аквариум, да и других целей может понадобиться мини компрессор. Основной деталью для его изготовления является мотор-редуктор, который можно заказать по дешевке на Алиэкспресс или же просто снять из сломанной детской игрушки на радио управлении. Все остальное можно найти в своей мастерской.

Материалы:

  • мотор-редуктор 12В — http://alii.pub/5mnbw6
  • шприцы 2 куб и 10 куб;
  • листовой пластик;
  • проволока;
  • суперклей;
  • нитка;
  • канализационная ПВХ труба 50 мм;
  • резина с велосипедной камеры;
  • пружинка от шариковой ручки.

Процесс изготовления компрессора

Для компрессора нужен моторчик помощнее, если изначально в редукторе стоит маленький, то его следует заменить.

После этого нужно срезать центральную часть со шприца. Это будет гильза компрессора.

Требуется отшлифовать резиновый поршень, чтобы он скользил в гильзе с меньшим сопротивлением. Шток шприца за поршнем обрезается, и из крестовины вырезается проушина.

Из листового пластика вырезается диск с фигурным отверстием в центре. Его нужно установить на шпиндель редуктора. На диске ближе к краю сверлится такое же отверстие по диаметру, как на проушине поршня.

Из проволоки выгибается тяга, чтобы соединить маховик на редукторе с поршнем. На ее края натягиваются кусочки трубочек, чтобы проволока не выпадала.

На поршень наносится смазка, затем гильза приклеивается на корпус двигателя. Чтобы ее укрепить, нужно намотать нитку, и пропитать все суперклеем.

Из пластиковой канализационной трубы вырезается кожух компрессора. Затем из листового пластика нужно сделать для него заглушку. В последней вырезается отверстие под диаметр гильзы. К контактам моторчика припаиваются провода.

Теперь нужно прорезать смотровое окно в кожухе. Изнутри его необходимо заклеить прозрачным пластиком, срезанным из бутылочки от косметики или бытовой химии.

Компрессор с заглушкой вставляется в кожух, и она вклеивается утопленной на 10-20 мм. На обратную сторону также приклеивается заглушка, но уже с краю. В ней нужно сделать отверстие, чтобы вывести провод питания.

Далее вырезается еще одна заглушка. В ней проделывается 2 отверстия. На одно из них приклеивается лепесток из тонкой пленки. Он будет работать как клапан, впуская воздух и перекрывая его обратный выход.

Далее отрезается половинка маленького шприца. В него помещается резиновая прокладка и пружинка с шариковой ручки. Затем он приклеивается на второе отверстие заглушки.

Заглушка с клапанами вклеивается в кожух компрессора.

Теперь при подаче питания на двигатель, тот начнет качать воздух. Остается только натянуть на носик шприца шланг для удобства, и пользоваться им по назначению.

Как сделать мощный 4-х поршневой мини компрессор из одноразовых шприцев — https://sdelaysam-svoimirukami. ru/6372-kak-sdelat-moschnyj-4-h-porshnevoj-mini-kompressor-iz-odnorazovyh-shpricev.html

Смотрите видео

Мини криогенная установка своими руками — Холодильная техника

…или для настоящего чипмейкера нет ничего невозможного.

Начну издалека.

Мое увлечение станками началось, как это ни странно,.. с яблок!
В один из особенно урожайных на яблоки годов, когда смотреть на горы гниющей падалицы стало совсем невмоготу, я решил из оставшихся еще живых яблок сделать сидр!
Сидр получился очень вкусным, но делать сок на бытовой соковыжималке было очень тяжко.

Купил ручной пресс для сока, но измельчать яблоки в комбайне и крутить ручку пресса было также непросто.
Решил сделать мощный измельчитель и приладить к прессу гидроцилиндр.
И… когда с огромным трудом и за большие деньги сделал пару жалких переходных деталей для гидроцилиндра понял, что стоит купить токарный станок и делать все необходимое самому.
Ну и понеслась, ТВ7, НГФ, СФ-67, 16К20, оснастка, инструмент, мастерская… В общем, типичный диагноз чипмейкера.

Но речь сейчас не об этом — вводная часть была нужна, чтобы уважаемые коллеги поняли, как связан предмет сегодняшнего поста с чипмейкерским форумом.

Итак, увлечение изготовлением сидра дошло до приличных объемов в пару сотен литров в год и классической технологии шампанизации в бутылках.
Одним из шагов классической технологии шампанизации является дегоргаж.

Это странное слово означает удаление из бутылок осадка, скопившегося в них во время дображивания, карбонизации и осветления после розлива.
Современная технология предполагает замораживание горлышек бутылей со скопившемся в них осадком — так осадок легче удалять без лишних потерь продукта.

Для реализации этой идеи сначала я соорудил небольшую холодильную установку на базе элементов Пельтле.
Увы, эффективность и производительность этих элементов невелика, поэтому и установка получилась слабенькой и не позволяла быстро охлаждать необходимое количество бутылок.

Поэтому было принято решение делать нормальную взрослую установку на базе холодильного компрессора.

Разбалованный нашим форумом, я пошел за советом на форум холодильщиков.
Увы, вместо советов я получил только снисходительные насмешки собравшихся там самодовольных «професисоналов».

Плюнул на них, обложился книгами, статьями, мануалами и начал изучать тему.

Прочитав от корки до корки библию холодильщиков — Котзаогланиана — приступил к проектированию и поиску необходимых компонентов.

От идеи использовать компрессор от старого бытового холодильника отказался достаточно быстро — небольшая мощность и сложность обвязки перечеркивала все преимущества условно-бесплатного компрессора.

И тут удача мне улыбнулась, и на авито мне попалась пара небольших демонтированных конденсаторных блоков (condensing unit) от какого-то торгового оборудования, с фреоном R134a и R502. Выбрал второй вариант, из-за того, что установки на базе R502 более низкотемпературные, а также из-за того, что R502 можно без особых проблем заменить на все еще распространенный R22.
В блоке был компрессор Tecumseh CAE4450E, конденсатор, жидкостный ресивер, смотровое стекло, фильтр и пара сервисных вентилей.
Все это компактно смонтировано на небольшой металлической платформе.

Привез блок к себе, отмыл, отчистил, ревизировал и начал собирать остальные необходимые компоненты: новый фильтр, термораспределительный вентиль (ТРВ), дополнительный вентиль, реле низкого/высокого давления, манометры, термометры, термостат и кучу фитингов, штуцеров, гаек и других мелочей.
Попутно закупил горелку, припой для алюминия (для испарителя) и для меди (для всей остальной упаковки).
К счастью, вакуумный насос, медная трубка, вальцовка, и заправочная станция с манометром на хозяйстве были.

Пока компоненты ехали, научился паять алюминий  (припой для алюминия Castolin 192FBK рулит! Китайские аналоги с алиэкспресса чуть похуже, но в три раза дешевле) и медь (после того, как научился паять алюминий, научиться паять медь не просто, а очень просто).
Спаял испаритель из купленных на барахолке алюминиевых змеевиков (спасибо нашему коллеге Механик71) и трубок, заказал емкость из полипропилена и каркас из алюминиевого профиля по своим размерам, выточил переходные штуцеры между алюминием и медью из нержавейки, выточил проходные уплотнения для емкости и сделал еще кучу всяких нужных мелочей.

Потом собрал все это добро вместе, смонтировал электрику, подключил все манометры-термометры, опрессовал, громко выругался, разобрал, перепаял в паре мест алюминий и медь, снова собрал, опрессовал, вакуумировал и начал заправлять установку фероном.

Поначалу все шло хорошо, компрессор качает, холод образуется… и так минут пятнадцать, пока компрессор не отключился термореле по перегреву.
Пришлось опять громко выругаться и доливать в компрессор масло, уровень которого я забыл проверить, и соответственно, забыл долить.

И… все заработало как надо!
Конечно, пришлось регулировать ТРВ, но тут тоже все прошло гладко и получилось с первого раза — открыл, посмотрел на пульсации, немного закрыл и все.
Установка бодро выходит на режим (без проблем, благодаря ТРВ с МОР на -10 градусов), держит свои -25 градусов, отключается и включается термостатом.

За счет наличия крана перед ТРВ установку можно отключать с вакуумированием испарителя и потом включать, не опасаясь гидроудара и масляного голодания компрессора.

В общем, я очень доволен результатом.
Холодильная техника, как и любая другая, требует вдумчивого подхода, но ничего сверхсложного и недоступного грамотному инженеру в ней нет!

 

Самодельный автокомпрессор. Как сделать компрессор своими руками из зиловского компрессора? Общий монтаж конструкции

Частном доме или в гараже требуется сжатый воздух. Но основная проблема в том, что оборудование, способное обеспечить его необходимое количество, имеет довольно высокую стоимость. При этом, если мастер не занимается подобными работами профессионально, не имеет смысла тратить большие деньги, а значит, нужно искать более дешёвые варианты решения вопроса. Одним из таких является изготовление воздушного компрессора своими руками из подручных материалов. Именно об этом и пойдёт речь в сегодняшней статье.


ФОТО: drive2.ru

Основным узлом подобного оборудования является нагнетатель, состоящий из электродвигателя и поршней. Однако стоит сразу отметить, что компрессоры могут предназначаться для различных целей. К примеру, автомобильное устройство, предназначенное для подкачки шин, также называется компрессором, но его невозможно применить для подачи воздуха на краскопульт. Всё дело в том, что подобным устройством воздух подаётся неравномерно, что неприемлемо при окраске поверхностей. Для равномерной подачи на краскопульт, устройство комплектуется специальным резервуаром – ресивером.



ФОТО: drive2.ru

Подготовка к изготовлению воздушного компрессора своими руками

Работы по изготовлению самодельного компрессора своими руками начинаются с основного узла – нагнетателя. Поэтому, первым делом, следует определиться, что послужит его базой. Нагнетатель можно демонтировать не только с различной бытовой техники, отслужившей свой век, но и с двигателей некоторых автомобилей.


ФОТО: drive2.ru

Многие мастера, профессионально занимающиеся аэрографией или иными работами, требующими наличия сжатого воздуха, в небольших помещениях, отдают предпочтение именно воздушным электрическим компрессорам 220 В, изготовленным своими руками. Это обусловлено их более тихой (в сравнении с заводскими вариантами) работой.



ФОТО: drive2.ru

Ресивер для компрессора своими руками: из чего его сделать

Наиболее простым вариантом здесь будет использование бескамерного колеса от автомобиля, однако стоит помнить, что для поездок диск после модернизации будет уже непригоден. Но такой самодельный ресивер для компрессора максимально прост в изготовлении, а потому более приемлем для небольших объёмов работ, таких, как аэрография.


ФОТО: krsk.au.ru

Если требуется больший объём воздуха, лучше всего в качестве ресивера при изготовлении компрессора своими руками использовать огнетушитель или старый газовый баллон.

Нагнетатель, манометр и иные детали

Если планируется использование мощного нагнетателя, демонтированного со старой техники, необходимо приобрести манометр и аварийный клапан, который не позволит давлению в ресивере подняться выше допустимого. Что же касается простейшего компрессора из старого колеса, то здесь вполне подойдёт и автомобильное устройство, работающее от прикуривателя и используемое для подкачки шин. Однако и такой нагнетатель может создать избыточное давление, которое приведёт к разрыву покрышки. Подобная ситуация очень опасна и чревата травмами, порой не совместимыми с жизнью. Поэтому об аварийном клапане забывать нельзя ни в коем случае.



ФОТО: drive2.ru

Рассмотрим пример простейшего компрессора на основе автомобильного электронасоса и бескамерного колеса в качестве ресивера.

Как сделать простейший компрессор своими руками

Для работы потребуется приобрести аварийный клапан и штуцер подкачки (ниппель, золотник, «сосок»). В колёсном диске для него нужно просверлить дополнительное отверстие, как и для аварийного клапана. Далее штуцер подкачки и клапан устанавливаются на своё место, колесо собирается. Остаётся подключить к одному из штуцеров подкачки автомобильный электрический насос, а ко второму шланг отвода на краскопульт или аэрограф. Теперь, после заполнения колеса воздухом, мини-компрессор, изготовленный своими руками, можно использовать по назначению.


ФОТО: eckonom.ru

Изготовление компрессоров своими руками на основе различных приборов

Самодельные компрессоры можно изготовить, используя в качестве основы детали от холодильника или пылесоса. Такие устройства, при их изготовлении, не потребуют больших затрат труда, а также не будут расходовать много электроэнергии. Если же мастеру требуется более мощное устройство, то для изготовления компрессора своими руками можно использовать оборудование, к примеру, от автомобиля ЗИЛ 130, КамАЗ или иной машины, в системах которой используется сжатый воздух.



ФОТО: krsk.au.ru

Стоит в общих чертах разобраться в изготовлении подобных устройств.

Как сделать компрессор из старого холодильника

Процесс изготовления воздушного компрессора из холодильника своими руками крайне прост. Для этого потребуется:

  • ресивер;
  • фильтр и влагомаслоотделитель;
  • редуктор с манометром;
  • сам компрессор от холодильника, который демонтируется вместе с реле;
  • предохранительный (аварийный клапан).


ФОТО: aredi.ru

Схема устройства воздушного компрессора

Для большего понимания того, как собирается подобное устройства, можно взглянуть на схематический рисунок ниже. Однако автором данного рисунка была допущена одна из основных ошибок новичка. Именно для того, чтобы её показать, редакция Homius и привела в пример данное изображение.



ФОТО: tehnika.expert

Как можно увидеть, автор предлагает установить фильтр между ресивером и компрессором, чего делать не рекомендуется. Дело в том, что при повышении давления пластиковый корпус может попросту разорвать. В этом месте должен располагаться масловлагоотделитель. Сам же фильтр монтируется на трубку компрессора, через которую всасывается воздух.



ФОТО: drive2.ru

Также на схеме не указан аварийный клапан, который должен сбрасывать избыточное давление. Его лучше всего установить на самом ресивере.



ФОТО: drive2.ru

Как сделать компрессор из пылесоса: возможно ли это

Многие начинающие мастера, впервые услышав о возможности изготовления компрессора из старого пылесоса, начинают задавать вопросы о том, каким образом к нему подключается ресивер. Однако это всё из серии «слышал звон, да не знает где он». Дело в том, что название «компрессор» к подобному устройству отнести сложно. Скорее, это пульверизатор, от которого многого ждать не стоит. Хотя, если говорить о возможности побелить стены в погребе или иных подобных работах, это приспособление может значительно облегчить работу. Такие насадки, которые надевались на обычную стеклянную банку, шли в комплекте с советскими пылесосами, а сейчас их намного легче заказать на китайских ресурсах или приобрести с рук, чем изготавливать самостоятельно.



ФОТО: film.ua

ФОТО: starina.ru

Изготовление компрессора для аквариума своими руками

Такие устройства довольно востребованы среди потребителей. Но следует сразу оговориться – смысла в подобной работе практически нет. Стоимость такого оборудования на российском рынке минимальна, а вот времени это может занять прилично. К тому же, некоторые детали всё равно придётся приобретать. Поэтому стоит сначала подумать, надо ли затевать подобную работу?



ФОТО: seaforum. aqualogo.ru

Совет! Перед тем, как начать изготовление своими руками какого бы то ни было прибора, необходимо просчитать, будет ли выгода от подобной работы, «стоит ли игра свеч».

Компрессор для покраски авто: как изготовить своими руками

Наиболее востребованным из всех изготавливаемых своими руками компрессоров можно назвать оборудование для покраски автомобиля или любых других деталей и механизмов. Помимо прочного ресивера, здесь потребуется и иной нагнетатель, который будет наполнять ёмкость воздухом значительно быстрее холодильного оборудования. Такой прибор лучше всего изготовить из готового автомобильного компрессора, подключив к нему электродвигатель на 220 или 380 В в качестве привода.



ФОТО: compressortyt.ru

Схема и порядок сборки поршневого компрессора

Если рассматривать схематическое изображение подобного компрессора, то становится ясно, что сверхсложного в нём ничего нет. Главное, это не забыть включить в него фильтр с жёстким корпусом, способным выдержать нагнетаемое давление. Он устанавливается на выходе из ресивера перед шлангом подачи воздуха на краскопульт.



ФОТО: samodelkindrug.ru

Многие не понимают назначения этого элемента, считая его совершенно ненужным, однако такое мнение ошибочно. Дело в том, что воздух в ресивере находится в сжатом состоянии, а изменение плотности любого вещества, как известно, изменяет и его температуру. В результате сжатия и последующего высвобождения воздуха и происходящего при этом изменения температур возникает конденсат, который может попасть в краску вместе, что непременно скажется на качестве итогового результата. Фильтр же такую возможность исключает.



ФОТО: master-hauze.ru

Нюансы сборки самодельного компрессора для покраски авто

Основная задача здесь – прочность шлангов и плотность соединений. Поэтому рекомендуется использовать для передачи воздуха от нагнетателя к ресиверу и далее к фильтру медные трубки. От фильтра до самого краскопульта оптимальным будет использование кислородного шланга. Он армируется стекловолокном, а потому обладает не только необходимой гибкостью, но и повышенной прочностью.



ФОТО: sharx.org

Довольно интересен для изготовления компрессора своими руками вариант использования оборудования от автобуса «Икарус» и газового баллона, с которым можно ознакомиться на картинке ниже.



ФОТО: drive2.ru

Регламентные работы перед запуском компрессора

Собрав своими руками компрессор для краскопульта или иных работ, его следует испытать. Однако перед этим, как и впоследствии, перед каждым запуском, следует произвести определённые действия, а именно:

  • проверить плотность и надёжность всех соединений;
  • осмотреть визуально шланги и трубки на предмет трещин или разрывов.


ФОТО: sharx.org

После того, как двигатель компрессора запущен, необходимо проверить настройку редуктора по манометру. Ответ на вопрос, как настроить компрессор на нужное давление, несложен. Оно выставляется при помощи регулятора, установленного на манометре, посредством поворота рукоятки вправо-влево. А максимальное давление воздуха в ресивере компрессора из двигателя регулируется аварийным клапаном, который срабатывает при превышении допустимого порога.

Простой воздушный компрессор, с помощью которого можно выполнять покрасочные работы или подкачивать шины автомобиля, можно изготовить своими руками из подручных материалов. Самодельный компрессор будет работать не хуже своих заводских аналогов, а затраты на его изготовление будут минимальными.

Сделать мини компрессор для подключения краскопульта или аэрографа можно из автомобильного насоса, немного его усовершенствовав. Модернизация компрессора позволит повысить его мощность (производительность) и будет заключаться в адаптации его под напряжение 220 В (вместо 12 В), подключении аппарата к ресиверу и установке автоматики.

Адаптация аппарата под напряжение 220 В

Для подключения автонасоса к сети 220 В потребуется найти какой-либо блок питания (БП), на выходе которого будет 12 В и подходящая для аппарата сила тока.

Совет! Для этой цели хорошо подойдет БП от компьютера.

Узнать значение потребляемой аппаратом силы тока можно, если взглянуть на его шильдик. В данном случае блока питания от ПК (см. рис выше) по показателям силы тока и напряжения будет вполне достаточно.

Итак, если вы вставите штекер электрического шнура в блок питания ПК и включите его, то ничего не произойдет. Это объясняется тем, что БП не включится, пока на него не поступит сигнал от ПК. Чтобы имитировать включение ПК, на разъеме, выходящем из БП, нужно вставить перемычку. Потребуется найти среди множества проводников один провод зеленого цвета, а второй — черного, как показано на следующем фото.

Данные провода можно отрезать и скрутить, но лучше их закоротить перемычкой.

Поскольку автонасос имеет штекер для подключения к прикуривателю автомобиля , то его можно отрезать, и соединить аппарат с соответствующего цвета проводами от БП.

Но будет лучше, если приобрести автомобильный прикуриватель и подсоединить его к блоку питания, а уже сам аппарат подсоединить с помощью стандартного штекера.

Из прикуривателя выходит 3 провода: красный – “+”, черный – “-” и желтый – “+”, предназначенный для подключения светодиода. Подсоедините проводники к прикуривателю, соблюдая полярность (см. фото ниже).

Если вставить штекер от аппарата в прикуриватель, вы получите воздушный электрический 220 В компрессор, способный не только накачивать шины, но и работать с аэрографом.

Подключение дополнительных элементов

Для подключения аппарата к ресиверу необходимо собрать конструкцию, показанную на схеме, приведенной ниже.

В состав данной обвязки входят следующие элементы.

  1. Крестовина , имеющая все выходы с ВР1/2. Маркировка означает: “ВР” – внутренняя резьба, “1/2” – диаметр резьбы в дюймах.
  2. Тройник , имеет все выходы с НР1/2 (“НР” – наружная резьба).
  3. Вентили в количестве 2 шт. (ВР1/2 – ВР1/2). Предназначены для перекрытия движения воздуха в обоих направлениях. Двойная маркировка означает, что с обеих сторон вентиля находится внутренняя резьба.
  4. . Предназначен для пропускания воздуха только в одном направлении. Можно установить простой пружинный клапан ВР1/2 – ВР1/2. Если планируется работать с давлением 6-7 бар, то необходимо подбирать обратный клапан, не имеющий пластиковых деталей.

  5. Прямой ниппель , представляет собой переходник, имеющий 2 наружные резьбы (НР1/2).
  6. Переходной ниппель НР1/2 – НР1/4. Позволяет перейти с одного диаметра наружной резьбы на другой.
  7. Удлинитель (60 мм) НР1/2 – НР1/2. Это тот же ниппель, только прямой. То есть резьба с обоих его концов имеет одинаковый диаметр.
  8. Муфта переходная . Является переходником с внутренней резьбы одного диаметра на внутреннюю резьбу с другим. В данном случае, с ВР1/2 на ВР1/8.
  9. Тройник , имеющий все выходы уже с резьбой НР1/8.
  10. Муфта прямая ВР1/8 – ВР1/8. Имеет 2 одинаковые внутренние резьбы.
  11. Переходник для шланга НР1/8.
  12. Регулятор давления (прессостат) с влагомаслоотделителем . Реле давления позволяет поддерживать давление воздуха в ресивере не ниже минимального и не выше максимально допустимого уровня. Влагоотделитель можно и не устанавливать, если агрегат будет использоваться в качестве насоса для накачки шин. При использовании агрегата для покраски установка влагомаслоотделителя является обязательным условием.

    Приведенная выше схема обвязки предполагает 2 выходных штуцера: первый для вывода воздуха на краскопульт (аэрограф), а второй — для подкачки шин.

  13. Переходной ниппель НР1/4 – НР1/8.
  14. Футорка (НР1/4 – ВР1/8), является переходником с большего диаметра наружной резьбы на меньший диаметр внутренней резьбы.
  15. Манометры . Данные приборы позволяют визуально контролировать уровень давления воздуха в ресивере и на подаче в магистраль.

При сборке всех элементов необходимо использовать резьбовой герметик , например, фум-ленту. Манометры можно подсоединить через обрезки шланга высокого давления. Последние следует натянуть на переходники и зафиксировать хомутами.

Манометры можно прикрутить сразу на резьбу, без использования шлангов, если не требуется выводить их на переднюю панель агрегата.

Как выглядит собранная согласно схеме обвязка компрессора, показано на следующем фото.

Ресивер для автокомпрессора можно изготовить из металлической трубы большого диаметра, заваренной с обеих сторон, огнетушителя или газового баллона. Если предполагается работа компрессора только с аэрографом, то ресивером может послужить обычное бескамерное колесо от легкового автомобиля.

Важно! При подборке емкости для ресивера следует учитывать тот факт, что автонасос может работать не больше 10 мин. непрерывно. Соответственно, и объем ресивера должен быть небольшим (около 20 л.), чтобы аппарат мог поднять в нем давление воздуха до требуемого уровня раньше, чем пройдет 10 мин.

Простой вариант агрегата из огнетушителя/газового баллона

Сделать компрессор своими руками с использованием в качестве накопительной емкости для воздуха огнетушителя или газового баллона достаточно просто. Например, сам компрессорный блок, если требуется сделать мощный агрегат, можно взять из зиловского компрессора . Но сначала его нужно немного доработать.

Следует просверлить по 2 отверстия в каждом шатуне (в собранном виде, вместе с вкладышами) и по 1 отверстию в каждой крышке шатунов.

При работе агрегата масло, находящееся в картере, будет поступать через данные отверстия к вкладышам и уменьшать трение между ними и коленвалом.

Если взять для ресивера огнетушитель , то сначала нужно извлечь из него все лишние детали, оставив лишь саму емкость и крышку.

В чугунной крышке следует нарезать резьбу ¼ дюйма. Также под чугунную крышку необходимо проложить резиновую прокладку, если ее там не было, и закрутить крышку, применив для герметизации резьбы фум-ленту.

Действия по соединению всех элементов обвязки были описаны в начале статьи. Но, поскольку данный агрегат сделан из компрессора ЗИЛ 130, и является более мощным, чем ранее рассматриваемый, то потребуется установка предохранительного (аварийного) клапана . Он сбросит излишек давления, если по каким-либо причинам не сработает автоматика.

Также можно сделать компрессор из газового баллона . Но сначала из баллона нужно выпустить газ, после чего скрутить вентиль. Далее, нужно полностью заполнить баллон водой для удаления остатков газа. Баллон следует промыть водой несколько раз и, по возможности, высушить. Обычно под баллон устанавливают газовую горелку и выпаривают из емкости всю влагу.

В отверстие, где был размещен вентиль, вкручивается футорка, а в нее — крестовина, к которой крепится автоматика и вся обвязка. В нижней части баллона необходимо просверлить отверстие и приварить к нему штуцер для слива конденсата. На штуцер можно установить обычный водопроводный кран.

Для закрепления на ресивере двигателя и компрессорного блока изготавливается рама из металлического уголка. Предварительно к баллону привариваются крепежные болты. К ним и будет крепиться рама (см. фото. ниже).

Важно! Двигатель для данного агрегата должен иметь мощность порядка 1,3 -2,2 кВт.

Также самому сделать компрессор для накачки шин можно из бензопилы , которая не подлежит ремонту. Аппарат делается из двигателя, то есть из поршневого блока: выходной шланг подсоединяется через обратный клапан вместо свечи зажигания, а отверстие для выхлопных газов перекрывается. Для вращения коленвала можно использовать либо электродвигатель, либо обычную электродрель.

Воздушный компрессор, сделанный из холодильника, точнее, из его агрегата, является самым бесшумным. Но следует знать, что такой аппарат не отличается высокой производительностью . С его помощью, можно лишь накачивать шины автомобиля или работать аэрографом. Для нормальной работы различного пневмоинструмента (шуруповерт, шлифмашина, краскопульт и т.д.) производительности данного агрегата не хватит, даже если подсоединить к нему ресивер большого объема. Хотя в интернете можно найти конструкции, состоящие из двух или трех компрессоров, соединенных последовательно, подсоединенных к большому ресиверу.

Итак, агрегат, снятый с холодильника, имеет пусковое реле с сетевым шнуром . Также из аппарата выходят 3 медные трубки. Две из них предназначены для входа-выхода воздуха, а третья (запаянная) – для заливки масла. Если включить устройство на короткое время, то можно определить, какая из двух трубок всасывает воздух, а из какой он выдувается.

На следующем рисунке показано, как собрать всю конструкцию, состоящую из агрегата, ресивера и регулятора давления с манометром.

Совет! Вместо фильтра на выходе, который иногда разрывается от высокого давления, лучше установить влагомаслоотделитель. Наличие его обязательно, если устройство будет использоваться для покраски.

На входной трубке устанавливается воздушный фильтр для исключения попадания пыли внутрь агрегата. Чтобы автоматизировать процесс накачки воздуха, можно установить автоматику в виде прессостата.

Компрессор высокого давления своими руками

Компрессор высокого давления (ВД) изготавливают из двухступенчатой компрессорной головки АК-150.

В качестве привода можно взять двигатель на 380 В мощностью 4 кВт . Передача вращения вала двигателя на вал поршневой группы осуществляется с помощью эксцентрика, который служит также и приводом для масляного насоса плунжерного типа. Он создает давление масла около 2 кгс/см 2 .

Сжатый воздух, выходя из последней ступени, попадает через переходник с установленным манометром в штуцер литрового баллона, который установлен в его нижней части. Также здесь установлен вентиль для слива конденсата. Баллон наполнен шлифованной крошкой из стекла и выполняет роль влагомаслоотделителя.

Выходит воздух из верхней части баллона через пальчиковый штуцер. Охлаждение компрессора является водяным. Через 45 мин. работы агрегата вода нагревается до 70 градусов. Автор данного агрегата утверждает, что за это время можно накачать 1 баллон на 8 литров и 2 баллона на 4 литра до 260 атм.

Каждый владелец гаража мечтает о своем собственном источнике сжатого воздуха – имея в закромах гаража компрессор, можно проделывать самостоятельно массу работ по ремонту своего автомобиля. Но стоимость нового компрессора достаточно велика, а приобретать старый на свой страх и риск – это не самая удачная идея. Хотя, в редких случаях можно наткнуться на весьма выгодную сделку. Если все-таки понадобится профессиональное оборудование, то Вы можете ознакомиться с каталогом , реализуемых ООО ГК «ТехМаш».

Но в любом случае, компрессор высокого давления своими руками – это отличный вариант, требующий минимальных трат.

Что для этого нужно? Во-первых, необходимо знать, как функционирует элементарная компрессорная установка в комплекте. А это – двигатель, компрессор (агрегат), ресивер, детали соединения. Двигатель передает вращающиеся движения на шкив компрессора по средствам ременной передачи. Приводимый в действие компрессор поглощает атмосферный воздух, который далее попадает в камеру сжатия. Движение поршня сокращает рабочий объем цилиндра, неизбежно сдавливая воздух. Сдавленная воздушная среда после попадает в емкость, называемую ресивером, и после по шлангам воздух приводит в действие пневматику, распыляет краску, снабжает энергией различный инструмент. Ресивер необходим для исключения пульсации, вызванной неравномерным сдавливанием воздуха поршневым компрессором.

Во-вторых, при создании компрессора высокого давления своими руками, нужно определиться для каких целей планируется использовать компрессор, так как это является определяющим фактором в поисках необходимых элементов. Выбирая агрегат высокого давления в 10 атмосфер, можно на долгое время обеспечить себя сжатым воздухом для работы любого типа пневматических инструментов. Для подобной машины нужна емкость в качестве ресивера, способная выдержать оказываемое подобное внутреннее давление. В качестве ресивера может послужить хорошо сохраненный огнетушитель бывшего употребления, емкость из-под газового баллона или же самодельная емкость, сделанная при помощи сварки заглушенного куска трубы. Но при этом качество сварных швов и состояние металла должны выдерживать внутреннее давление не ниже, чем в полтора раза превышающее рабочее давление компрессора. Это позволит полностью обеспечить безопасное использование самодельного ресивера.

Внутреннюю часть емкости необходимо защитить от коррозии. В продаже имеется множество специальных жидкостей для подобных операций. Затем можно придать баллону эстетический вид, покрасив его. Ресивер может быть установлен горизонтально или же вертикально, в зависимости от его формы и от желания автора идеи. Определившись с положением емкости, следует приступить к высверливанию отверстий – в нижней части отверстие необходимо для периодического слива конденсата, который скапливается на дне баллона.

Кран для слива жидкости должен выдерживать давление создаваемое компрессором. Под диаметр и шаг резьбы патрубка крана нарезается внутренняя резьба в недавно высверленном отверстии.

Далее вкручивается кран – для надежности можно воспользоваться уплотнителями или силиконовым герметиком. Затем проделывается то же самое в средней части ресивера для подачи в него воздуха и в верхней части для выхода. На входе в емкость необходимо смонтировать обратный клапан, чтобы воздух не имел возможности вырываться в обратном направлении в сторону компрессора.


На выходе же вкручивается сквозной кран соответствующего давления и диаметра. Выходное отверстие лучше всего делать в верхней части ресивера, так как в таком случае максимальное количество жидкости будет оставаться на дне баллона. Манометр можно смонтировать, сделав для него отдельное отверстие и нарезав в нем подходящую резьбу либо пристроить его на выпускном патрубке, до крана. Благодаря манометру можно будет контролировать работу самодельного компрессора высокого давления и, при необходимости, подвергать установку более точной наладке. Еще один не маловажный момент – чтобы компрессор имел возможность периодически отключаться и остывать в это время, следует обратить внимание на величину ресивера. Не стоит делать его маленьким – чем больше ресивер, тем реже нужно будет включать компрессор.

В качестве основного агрегата можно использовать компрессоры из старого бытового холодильника или же исправную б/у установку. Часто автолюбители используют компрессор на 12 вольт для подкачки колес. Вариантов множество. Главное, определиться для каких целей нужен компрессор и как много необходимо воздуха. Преимущества холодильных моторкомпрессоров в том, что они уже имеют в своей конструкции двигатель. Кроме того, они создают крайне низкое количество шума. К недостаткам можно отнести то, что при работе с воздушной средой, а не с газом фреоном, компрессор нуждается в частой замене смазывающего масла. Что касается электронасосов для подкачки шин – это также хороший выбор для создания компрессора высокого давления своими руками. Но при этом придется обеспечить его постоянным током на 12 вольт, то есть, потребуется дополнительный блок питания. И объем ресивера должен быть рассчитан именно под определенную модель, так как время периодической работы таких насосов ограничено, и он должен будет успеть набрать необходимое давление в ресивере, прежде чем отключится.

Для большего удобства использования компрессора, можно приспособить очень полезную деталь – прессостат. Устанавливать его лучше всего на ресивере. Благодаря этому устройству можно грамотно отрегулировать пуск и отключение агрегата, что необходимо для контроля давления в ресивере и равномерной работе компрессора и электродвигателя.

Прессостат избавит от необходимости вручную включать и выключать компрессор, что означает исключение рисков перегрева электродвигателя и разрушения элементов компрессорной установки, вызванных чрезмерным избыточным давлением.

В некоторых случаях для выполнения различных работ по дому не обойтись без воздушного компрессора. При наличии достаточных навыков, а также некоторых исходных узлов и деталей подобный агрегат можно изготовить самостоятельно.

В каких случаях для домашних дел нужен компрессор?

В первую очередь, он понадобится владельцам индивидуального автотранспорта. Покраска машины, очистка салона и двигателя от грязи и пыли, доведение давления в шинах до требуемого значения – только малый перечень операций, которые сможет выполнить самодельный компрессор. Сфера применения агрегата резко увеличится, если в хозяйстве появятся пневматические инструменты. Например, на даче их применение во многих ситуациях оказывается более выгодным, чем электрических: нет привязки к стационарной линии питания, да и конструкции, основанные на использовании пневматики, зачастую оказываются более надёжными.

Перед тем, как приняться за изготовление домашнего воздушного компрессора, следует составить исходное техническое задание, в котором прояснить следующие требования:

  1. какое избыточное давление воздуха потребуется;
  2. от чего и каким образом будет производиться привод;
  3. из каких составляющих возможно собрать устройство;
  4. сколько времени компрессор будет работать безостановочно;
  5. каким должен быть минимально приемлемый расход энергоносителя;
  6. критичны ли качественные показатели энергоносителя: его влажность и температура.

Для выполнения большинства работ по дому достаточно 4…6 ат, однако следует отметить, что при продолжительном использовании компрессора, его подвижные детали нагреваются, из-за чего данная характеристика со временем может падать на 20…30%. Производительность определяется только техническими характеристиками пневмоинструмента. Минимален расход обычно для дрелей, гайковёртов и дюбельных монтажных пистолетов (до 100…120 л/мин). Вместе с тем для инструмента ударного действия или шлифовальных машин потребуется расход до 350…400 л/мин. При выполнении наружных работ (в частности, покраски), могут потребоваться и более высокие значения производительности, поэтому необходимо предусмотреть запас по данному параметру в 20…30%. Такой же подход необходим и к оценке мощности, потребляемой агрегатом.

Любой компрессор нуждается в ресивере – накопительной ёмкости, которая поддерживает давление воздуха в необходимых для стабильной работы инструмента пределах. С увеличением объёма ёмкости функциональность воздушного компрессора возрастает, хотя и габаритные размеры установки увеличатся. Тем не менее, объём не может быть менее 10 л. Следует учитывать, что для целей покраски длина трубопроводов (а, следовательно, и потери) возрастёт.

Как сделать компрессор, и в какой последовательности производить работы?

Компоненты будущего компрессора

Чтобы сделать компрессор своими руками, потребуются:


Порядок монтажа

Как сделать компрессор? Рекомендуется следующая последовательность подготовки и сборки элементов: входной заборный шланг с патрубком→фильтр предварительной очистки→фильтр окончательной очистки→жёсткая входная трубка к компрессору→компрессор→трубопровод для замены масла→выходной трубопровод на ресивер→тройник→ресивер→реле РД с аварийным предохранительным клапаном→тройник с манометром→регулятор с вентилем→комбинированный выходной фильтр→шланг с самозапирающейся пневматической розеткой.

На начальном этапе предстоит подготовить к монтажу компрессор от холодильника. Его очищают изнутри от грязи и примесей, подвергают покраске, и сливают масло (более, чем вероятно, что за всё время работы подобное не производилось; впрочем, для холодильника и нужды особой в том нет). На компрессоре уже имеется настроенное на его параметры пусковое реле, и менять его не рекомендуется. Запаянное отверстие в нижней части корпуса предназначено для слива масла. Это отверстие аккуратно вскрывают (частицы стружки не должны попасть вовнутрь) после чего при помощи шприца удаляют старое масло, и заполняют полость свежим (подойдёт любое синтетическое или полусинтетическое масло, характеристики которого практически постоянны). Масла необходимо залить на 30…40% больше, учитывая естественную убыль, например, при непрерывной покраске значительных поверхностей.

Следующий этап – подготовка воздушного накопителя. Внутренний объём корпуса огнетушителя необходимо тщательно очистить, используя преобразователь ржавчины. После этого в нижней части корпуса получают резьбовое отверстие, которое заглушают пробкой: она необходима для периодического слива конденсата. К выходному отверстию присоединяют тройник. Возможная проблема – несоответствие резьбы – решается её перенарезанием. К противоположным концам тройника присоединяются предохранительный клапан (его параметры подбираются с учётом потребностей) и второй тройник, также снабжённый манометром. Накопительная ёмкость подлежит обязательной покраске.

Завершается монтаж присоединением к выходному отверстию второго тройника фильтра–масловлагоотделителя. Этот тройник следует оборудовать ручным вентилем и манометром результирующего контроля. Присоединением к последнему выходного шланга процесс сборки будет завершён.

Остаётся только установить все собранные компоненты на раму. Лучше для этих целей использовать алюминиевые уголки или толстолистовую фанеру. Рекомендуется компрессор устанавливать сверху: так облегчается последующее применение агрегата. Во избежание лишнего шума и вибраций всё узлы должны быть жёстко закреплены на раме, за исключением самого компрессора: он должен допускать некоторые колебания. Для этого лучше не демонтировать оставшиеся на нём крепёжные детали, либо, при их отсутствии, предусмотреть монтаж компрессора на пружинных компенсаторах.

Регулировка и испытание

Главная проверка самодельного компрессора – определение возможности эффективного регулирования давления, которое создаётся в собранной системе. Проще всего это сделать при пробной покраске какой-либо поверхности. При этом последовательно производят следующее:

  1. Выставляют реле на 4…5 ат.
  2. Подключают компрессор к сети.
  3. По манометру следят за стабильностью параметра. Если реле работоспособно, то при превышении давления оно отключит компрессор, в противном случае открывают вентиль сброса, и немедленно отключают агрегат.
  4. Проверяют систему на отсутствие самопроизвольного стравливания энергоносителя, для чего можно использовать обычный мыльный раствор.
  5. При снижении давления до уровня, ниже минимально допустимого, реле должно автоматически включить компрессор.
  6. После окрашивания какой-либо поверхности необходимо проверить качество нанесения на неё краски – при внешнем осмотре не должны быть выявлены следы влаги, посторонние частицы и грязь. Если подобные дефекты всё же возникли, следует дополнительно проверить работу выходного фильтра – масловлагоотделителя.

Работа собранного своими руками агрегата будет длительной и надёжной, если периодически проводить ему регламентное обслуживание. Оно сводится к замене входных фильтров, периодической продувке всех воздухопроводов, а также заменой масла в компрессоре.

Для покраски авто, как правило, используется устройство для распыления краски. Это воздушный компрессор и соединённый с ним краскопульт. Если вы планируете такое оборудование для своего гаража, то можете сделать компрессор своими руками или приобрести заводскую модель.

Вполне очевидно, что купить готовое изделие гораздо проще. Это влечёт за собой меньше трудозатрат. Однако самостоятельное изготовление — это существенная экономия финансов. Кроме того, знатоки утверждают, что самодельный мощный электрический компрессор для авто с реле и ресивером может быть гораздо эффективнее и долговечнее серийного изделия. Ниже расскажем о том, как сделать компрессор для покраски авто под напряжение в 220В самостоятельно.


Компрессор для покраски авто своими руками

Очевидно, что для работы нам будет необходимо собрать определённые материалы. Итак, чтобы собрать самодельный воздушный компрессор под напряжение в 220В для покраски авто, нам понадобятся следующие детали:

  • манометр;
  • редуктор с фильтром защиты от масла и влаги;
  • реле для регулировки давления;
  • фильтр очистки для бензиновых двигателей;
  • крестовина для воды с резьбой внутри;
  • переходники резьбовые;
  • хомуты;
  • мотор;
  • ресивер;
  • масло для двигателя;
  • выключатель под напряжение в 220В;

Материалы для самодельного компрессора
  • трубки из латуни;
  • маслостойкий шланг;
  • деревянная доска;
  • шприц;
  • средство для удаления ржавчины;
  • шпильки, гайки, шайбы;
  • герметик, фум лента;
  • эмаль для металла;
  • пилка или напильник
  • колеса от мебели;
  • фильтр моторный дизельный.

Собрать этот список несложно. После того как всё необходимое собрано, можем приступать к работе.

Собираем двигатель

Начинаем работу с самого важного элемента — двигателя, который будет создавать нужную величину давления воздуха. Здесь мы можем воспользоваться мотором от ненужного холодильника.

Его устройство включает в себя реле, которое понадобится для того, чтобы поддерживать заданную величину давления воздуха. Знатоки утверждают, что старые советские модели позволяют добиться более высокого давления, чем новые моторы импортного производства.

Извлекаем мотор из холодильника, старательно очищаем его и обрабатываем средством, позволяющим избежать окисления корпуса. После этого он будет готов для покраски.


Снимаем мотор холодильника

Теперь необходимо произвести замену масла в моторе. Для этого вполне подойдёт полусинтетическое — оно не хуже моторного и имеет массу полезных добавок.

В моторе есть 3 трубки: 1 закрытая и 2 открытые, с помощью которых циркулирует воздух. Для того чтобы определить входной и выходной каналы, включаем мотор и запоминаем, куда идёт поступление воздуха, и откуда он выходит. Закрытая трубка используется как раз для того, чтобы менять масло.Работая напильником, делаем надпил таким образом, чтобы избежать попадания в трубку опилок. Ломаем конец, удаляем масло и вливаем новое, пользуясь для этой цели шприцом.

Чтобы загерметизировать канал после замены масла, подбираем винт подходящего сечения, наматываем на него герметическую ленту и наглухо вкручиваем в трубку.

Мотор вместе с реле крепим на толстой доске, которая будет играть роль фундамента. Выбираем такое положение, в котором он находился в холодильнике. Это необходимо потому, что пусковое реле крайне чувствительно реагирует на то, как оно размещено. На нём есть, как правило, соответствующая маркировка — придерживайтесь правильного расположения для того, чтобы реле работало стабильно и правильно.


Крепим мотор на подготовленную доску

Воздушный резервуар — необходимый элемент, который обязательно входит в устройство компрессора. Он должен быть рассчитан на определённую величину давления, чтобы устройство работало корректно. Мы можем использовать как ресивер, старые ёмкости от десятилитровых огнетушителей — они прочны и герметичны.

Вместо пускового клапана наворачиваем на ресивер резьбовой переходник — для герметичности пользуемся специальной ФУМ-лентой. Если будущий ресивер имеет очаги ржавчины, от них нужно обязательно избавиться при помощи шлифования и обработки специальными средствами. Для того чтобы устранить очаги коррозии внутри, заливаем средство и хорошенько встряхиваем. После ставим водопроводный крестовик с применением герметика. Можем считать, что самодельный ресивер готов.


Старый огнетушитель используем как резервуар для сжатого воздуха

Собираем устройство

Ресивер из огнетушителя вместе с мотором прикрепляем на основу из толстой доски. В качестве средств фиксации используем гайки, шайбы и шпильки. Ресивер должен располагаться вертикально. Для его крепления берём три фанерных листа, в одном из них проделываем отверстие для баллона. Два остальных листа крепим к деревянной основе и фанерному листу, который держит самодельный ресивер. На дно деревянной основы накручиваем колёсики мебельной фурнитуры для лучшей маневренности механизма.

На входную трубку компрессора надеваем резиновый шланг, к которому подсоединяем фильтр очистки для бензиновых двигателей. Дополнительные хомуты не понадобятся, поскольку величина входного давления воздуха сравнительно невысокая. Чтобы избежать наличия в потоке воздуха частиц влаги и масла, ставим на выходе масло-влагоотделяющий фильтр для дизельных двигателей. Здесь величина давления будет уже достаточно высокой, поэтому следует использовать для дополнительного крепления специальные хомуты с винтовыми креплениями.

На нижеприведённой схеме показано, как собирается самодельный автомобильный компрессор для покраски авто.


Схема компрессора для покраски авто

Далее фильтр для очистки от масла и влаги подключаем к входу редуктора, который нам будет необходим для развязки давления в двигателе и баллоне. Осуществляем соединение по водопроводному крестовику с левой или правой стороны. С противоположной стороны крестовины ставим манометр для контроля уровня давления в баллоне. На верхний конец крестовика монтируем реле для регулировки. Уплотнение всех соединений выполняется при помощи герметика.

С помощью реле мы сможем подать в ресивер нужное нам давление, обеспечив при этом ступенчатую работу механизма. Реле настраивается двумя пружинами, одна из которых задаёт верхнюю границу давления, а вторая — нижнюю.Один контакт соединяем с нагнетателем, второй коммутируем с нулевой фазой сети. Второй сетевой вход нагнетателя соединяем посредством тумблера с фазой электросети. Тумблер даст возможность включать и выключать устройство от электропитания, не вынимая вилку из розетки. Осуществляем пайку и изолируем все электрические контакты. После покраски наш самодельный компрессор для авто будет готов к испытаниям.


Самодельный компрессор для покраски автомобиля

Испытываем и настраиваем самодельный компрессор для покраски авто

Для испытаний к выходу выполняем подключение краскопульта. Тумблер ставим в выключенную позицию и включаем вилку в электрическую розетку. Регулятор реле устанавливаем на самое маленькое значение и включаем тумблер. Для контроля используем манометр. Убеждаемся, что реле исправно в нужные моменты размыкает сеть.При помощи воды с моющим средством проверяем, насколько герметичны все шланги и соединения.

Далее освобождаем ёмкость от сжатого воздуха — после падения давления до определённого уровня реле должно включить мотор. Если всё работает нормально, можно попытаться применить аппарат для покраски подходящего объекта. Смотрим на качество и убеждаемся, что аппарат работает стабильно, и его можно использовать для работы с авто.

компактный пескоструйный аппарат своими руками, из чего можно сделать, как пользоваться

Перед началом любых покрасочных работ для достижения качественного результата потребуется обязательная зачистка поверхности от разного рода загрязнений. Для такого случая подойдёт специальный мини-пескоструй, который можно использовать в домашних условиях. В данной статье мы ознакомимся конкретнее с характеристиками такого компактного пескоструя для маленького компрессора.

Особенности

Этот небольшой аппарат предназначен для подготовки поверхности абразивным методом. Направленный поток струи песка позволяет избавиться от загрязнений, изменять строение покрытия и гравировать всевозможные рисунки. Кроме того, подобная технология, обладая высокой эффективностью, даёт возможность очищать разные поверхности даже в труднодоступных местах. После соответствующей обработки поверхность готова для максимального сцепления с лакокрасочными изделиями.

Самая актуальная область применения данного метода – это зачистка металлической поверхности во время авторемонта. Используя высокое давление струи, убирается старое покрытие, ржавчина, окалина, и при этом получается идеально очищенная плоскость. Детали, покрашенные после такой обработки, служат довольно долго. Подобную технологию можно применять и в работе с бетонными, деревянными и кирпичными изделиями.

Небольшие аппараты отличаются от промышленных конструктивными характеристиками и применяемым оборудованием для нагнетания.

Ни одно подобное устройство не сделает свою работу качественнее пескоструйной модели. Ведь после проделанной операции не остаётся никаких царапин, как в случае применения наждачной бумаги, но при этом вычищаются самые труднодоступные места.

Принцип работы

Все пескоструйные устройства обладают одинаковой конструкцией, которая состоит из следующих деталей:

  • компрессорная установка – основное устройство, необходимое для получения воздуха;
  • ресивер – предназначен для накапливания воздуха под давлением;
  • пистолет – необходим для подачи смеси из воздуха, абразива;
  • специальный резервуар для засыпки абразива;
  • система, позволяющая отслеживать уровень давления рабочей массы в момент подачи на пистолет;
  • общая система контроля;
  • соединительные шланги, служащие для подачи воздуха;
  • провод для подключения к источнику питания.

Принцип работы данной пескоструйной установки состоит в следующем:

  • компрессор путём нагнетания создаёт давление воздуха;
  • происходит подача воздуха и одновременная подача абразива в пистолет;
  • под давлением производится выброс воздушно-абразивной смеси;
  • частицы песка начинают работать, удаляя загрязнения с поверхности, одновременно её шлифуя.

Из чего можно сделать?

Для периодической работы в бытовых условиях вполне можно обойтись самодельным устройством, так как модель, изготовленная своими руками, обойдётся гораздо дешевле промышленных аналогов. Существует некоторое количество вариантов таких конструкций с учётом того, что имеется под рукой у мастера. Далее изучим несколько вариантов сборки.

Баллон из-под газа

Для изготовления данной конструкции понадобятся следующие составляющие:

  • пустой баллон;
  • шаровые краны – 2шт;
  • отрезок трубы для воронки, предназначенной для засыпания песка в камеру;
  • тройники – 2 шт;
  • шланги диаметром 14 и 10 миллиметров для подачи смеси;
  • хомуты для прикрепления шлангов.

Порядок изготовления:

  • очистить и просушить внутреннюю часть баллона;
  • просверлить отверстия внизу для установки крана и засыпки песка;
  • вмонтировать кран;
  • за краном зафиксировать тройник и смесительный блок;
  • на баллонный блок устанавливается второй кран, а за ним тройник.

Для более удобного и лёгкого перемещения к конструкции следует приварить колёса.

Мойка высокого давления

Не имея под рукой баллона, подобное устройство можно изготовить из любой моющей установки с высоким уровнем давления. Для этого потребуется:

  • шланг армированный;
  • сопло из керамики;
  • тройник с насадкой;
  • трубка для захвата абразива;
  • регулировочный блок подачи.

Подобный вид конструкции работает по электронной схеме. Поступающая жидкость движется по смесительному блоку и при этом создаёт вакуум в канале подачи абразива. Под высоким давлением он вместе с жидкостью направляется на поверхность, которая очищается.

Продувочный пистолет

Это самая компактная модель пескоструя. Для изготовления данного варианта потребуется:

  • пистолет для продува;
  • тройник;
  • кран шаровой;
  • насадка с гайкой зажимной.

В качестве ёмкости для песка в данном случае подойдёт обыкновенная пластиковая бутылка.

Краскопульт

Для сбора этой модели понадобятся следующие детали:

  • пистолет с принципом работы смесительного клапана;
  • рукоятка со специальным устройством для поступления воздуха;
  • пластмассовый контейнер для песка;
  • тройник;
  • кран шаровой.

Принцип сборки:

  • расточить пистолет, доведя выходное отверстие до требуемого диаметра;
  • зафиксировать смесительный тройник к пистолету;
  • приделать и закрепить шланги подачи и циркуляции;
  • объёма пластмассовой бутылки вполне хватит для очищения поверхности в 30-минутный отрезок времени.

Модель из огнетушителя

Эта конструкция соответствует вышеописанному виду из баллона. Здесь для герметизации верха следует установить заглушку. Также следует проделать два отверстия: на дне и сверху. К низу приваривается ножка, изготовленная в основном из арматуры. После установки фитингов агрегат полностью готов к работе.

Как пользоваться аппаратом?

Данное устройство не может считаться безопасным, а в случае сборки своими руками ещё больше следует задуматься о мерах предосторожности. Во избежание риска травмирования необходимо учесть следующие нюансы:

  • перед началом работы по очищению поверхности нужно обязательно проверить все соединения на прочность и герметичность, такие действия необходимо проводить каждый раз;
  • использовать экипировку (очки, перчатки, респиратор), являющуюся обязательной для любого мастера при подобной работе;
  • освободить близлежащее пространство, прогнав как людей, так и всю живность;
  • перед запуском агрегата следует открыть клапан, подающий абразив;
  • до подключения к сети аппарат необходимо заземлить;
  • внимательно отслеживать качество и сухость песка;
  • не допускать натяжения шлангов;
  • регулярно отслеживать состояние сопла;
  • после каждой операции проводить профилактическое смазывание клапанов и фильтров.

Кроме соблюдения техники безопасности, данные меры помогут продлить срок службы устройства.

Для наиболее качественной работы при обработке любых поверхностей рекомендуется соблюдение прямого угла.

Теперь, имея представление об устройстве и принципе работы мини-пескоструйного аппарата, любой желающий, найдя под рукой набор комплектующих изделий, может изготовить полезную конструкцию.

Мини-пескоструй для маленького компрессора в видео ниже.

МИНИ-КОМПРЕССОР ИЗ ХОЛОДИЛЬНИКА | МОДЕЛИСТ-КОНСТРУКТОР

Сборка агрегата (уже без кожуха) заключается в соединении статора двигателя с основанием насоса с помощью четырех болтов М6 и дистанционных трубок длиной 40 мм. Разномерно затягивая болты, статор тщательно центруем, чтобы ротор мог свободно вращаться.

Изменение системы смазки подшипников электродвигателя и насоса сводится к замене маслозаборника простой масленкой. Для ее изготовления подойдет коробка от кинопленки 2X8 мм, в дно которой впаивается медная трубка Ø4 мм, другим концом припаенная к фланцу соответствующих размеров. Перед длительной работой масленку надо заново наполнить. Рекомендуемые марки масел — АС-8, ДС-11 или любые автомобильные моторные с вязкостью не менее 8 сСт.

Рис. 1. Общий вид компрессора:

1 — шланг, 2 — клеммы сетевого электрошнура, 3 — пусковая кнопка, 4 — тумблер включения рабочей обмотки. 5 — передняя панель, 6 — статор электродвигателя, 7 — дистанционные втулки. 8 — основание насоса, 9 — масленка, 10 — манометр, 11 — ресивер, 12 — рама, 13 — кронштейн крепления компрессорного узла, уголок 45X45 мм, 14 — хомут крепления ресивера.

Рис. 2. Снятие кожуха холодильного агрегата.

Рис. 3.  Электрическая схема включения электродвигателя.

В качестве воздушного ресивера удобно использовать пустой баллон от туристских газовых плит. После удаления клапана в его резьбовое отверстие устанавливается тройник для соединения выходной трубки насоса с манометром и выходной трубкой ресивера.

Так как насос способен создавать давление свыше 10 кг/см2, требуемая редукция осуществляется простым пружинным клапаном, стравливающим излишки воздуха в атмосферу.

Основание компрессора — прямоугольная стальная рамка, используемая в холодильнике для подвески агрегата. В ее центральной части на двух болтах закреплен дюралюминиевый уголок 45X45 мм, на котором фиксируется компрессорный узел.

Передняя панель, согнутая из дюралюминиевой пластины толщиной 1,5 — 2,5 мм, крепится болтами к рамке-основанию. На ней размещены контактные клеммы, тумблер включения рабочей обмотки и кнопка включения пусковой. Через отверстие в ее лицевой панели выведена выходная трубка.

Шланг для подачи сжатого воздуха доступно изготовить самому из полихлорвиниловой трубки. Чтобы она могла выдержать давление воздуха, на нее следует надеть металлическую оплетку, снятую с экранированного провода. Заделка концов оплетки — нитками или медной проволокой. Такой шланг достаточно прочен и в то же время мягок и удобен в работе.

Двухгодичная эксплуатация компрессора показала надежность и эффективность конструкции. Сжатый воздух практически не содержит масла. Все же со временем некоторое его количество конденсируется в ресивере, поэтому желательно в нижней части баллона установить пробку для слива конденсата. Не рекомендуется проводить окрасочные работы в холодное время года, если сам компрессор установлен в помещении. В этом случае в шланге будет собираться влага, которая может попадать в краску.

Производительности установки достаточно не только для работ с аэрографом: ее насос быстро накачает велосипедную камеру, мяч, надувные игрушки. И даже на полностью спущенную жигулевскую шину потребуется не более 10 минут. Тем же, кому необходим компрессор для работы с малярным краскораспылителем, можно рекомендовать более мощный вариант из нескольких насосных секций, укрепленных на общем основании. Приводить их в действие можно цепной передачей от одного электродвигателя.

А. ВОЙКИЧ

Рекомендуем почитать

  • ПОДНОС ДЛЯ АЭРОЗОЛЕЙ
    Простейший, но очень удобный органайзер для хозяйственных аксессуаров и расходных материалов — чистящих средств, полиролей, различных баночек и аэрозолей, можно сделать из обрезков…
  • АРКА — ЭТО ПРАКТИЧНО
    Строгие, жёсткие формы предметов, окружающие нас, пробуждают ностальгические настроения, воспоминания о старых временах, когда массовое производство ещё не существовало, и каждый…
Навигация записи

Как сделать мини-воздушный компрессор дома

В период пандемии у нас нет другой альтернативы, кроме как оставаться дома. И к этому времени мы можем изготовить ряд инструментов вместе с членами нашей семьи. Сегодня мы покажем вам, как сделать мини воздушный компрессор в домашних условиях.

Хотя название компрессора начинается со слова «мини», этот воздушный компрессор может делать огромные работы. С его помощью можно сдувать пыль с любого удаленного уголка. Наряду с этим вы можете использовать этот компрессор для накачивания шины велосипеда, наполнения надувных игрушек и многих других задач.

Вы можете сделать мини-воздушный компрессор из вещей, которые есть дома. Так что это сэкономит немного денег на покупке накачивающего устройства для шин. Однако с его помощью вы сможете упростить уборку дома. Давайте посмотрим, как сделать мини-воздушный компрессор.

Мини-воздушный компрессор: краткий обзор:

Поскольку мы собираемся сделать мини-воздушный компрессор, прежде всего, давайте посмотрим, что такое мини-воздушный компрессор.

Мини-воздушный компрессор — это самый маленький воздушный компрессор в семействе воздушных компрессоров.Вы знаете принцип работы воздушного компрессора?

Воздушный компрессор засасывает внутрь атмосферный воздух. Этот воздух сжимается за счет уменьшения объема. Когда воздух становится сжатым, давление воздуха увеличивается. И этот сжатый воздух несет в себе огромное количество потенциальной энергии. С этим воздухом вы можете выполнять различные виды пневматических задач.

Рисунок: Мини-воздушный компрессор

Мини-воздушный компрессор также следует принципу работы воздушного компрессора.Он всасывает атмосферный воздух, сжимает воздух внутри, и этот воздух превращается в потенциальную энергию.

На рынке можно найти огромное количество разнообразных мини-воздушных компрессоров. Стоят они от 30 до 50 долларов. Но вы можете сделать свой собственный мини-воздушный компрессор с помощью всего нескольких вещей. Это спасет ваш кошелек. Вместе с тем, вы получите массу удовольствия, создавая инструмент своими руками.

Функция мини-воздушного компрессора:

Мини-воздушный компрессор также известен как устройство для накачивания шин.Хотя название мини, оно может работать как мощный инструмент.

Вы можете надувать воздушные шары, надувные игрушки, шины, футбольные мячи и т. Д. С помощью мини-воздушного компрессора. Даже вы можете наполнить бассейн этим воздушным компрессором. Только представьте, что у вас есть прохладные моменты в успокаивающей воде надувного бассейна. Разве это не освежает? Чтобы насладиться такими моментами, нажмите, как надуть бассейн с помощью воздушного компрессора.

Еще одна отличная функция мини-воздушного компрессора — сдувание пыли.

Иногда мы не можем очистить пыль с любого электрического устройства, такого как процессор компьютера, клавиатура или внутренняя часть системы переменного тока.В этих случаях лучшей альтернативой пылесосу является мини-воздушный компрессор. Пылесос слишком дорогой и тяжелый. С другой стороны, мини-воздушный компрессор легкий. Бежать легко.

С его помощью даже можно легко стереть пыль с мебели. Сжатый воздух мини-воздушного компрессора может сдуть мельчайшие частицы пыли. Так что, если у вас есть мини-воздушный компрессор, он справится со всей очисткой.

Процедура изготовления мини-воздушного компрессора:

Сделать мини-воздушный компрессор очень просто.Даже ваши маленькие дети могут сделать мини-воздушный компрессор, если вы однажды покажете им, как это сделать.

Необходимые инструменты:

Для изготовления мини-воздушного компрессора вам понадобятся такие инструменты, как:

  • Пластиковая бутылка из 2 частей / трость для безалкогольных напитков для базы
  • Часть двигателя мини-воздушного насоса
  • Аккумулятор для производства электроэнергии
  • Сверло для сверления пробок бутылок
  • Нож для разрезания бутылок
  • Клей для стыков
  • Медные провода
  • Хомут для стальных труб
  • Картон для установки компрессора
  • Пластиковые трубы с поршнем
  • Мини ключ

Эти вещи есть в наличии у нас дома.Даже они совсем не дорогие, если у вас нет одного или двух. Вы можете забрать их в любом магазине или в Интернете.

После того, как все собрано, можно приступить к изготовлению мини-воздушного компрессора.

Шаг 1: Подготовка бутылок:

Для изготовления мини-компрессора мы используем две пластиковые баллоны в качестве воздушного резервуара системы

  • Для приготовления системы можно использовать любые бутылки или банки.
  • В первую очередь снимаем пробки с бутылок
  • Затем сверлом
  • проделайте отверстия в пробках бутылок.
  • Размер сверла не должен превышать диаметр пластиковой трубы
  • Снова проделываем дырочки на дне бутылок
Шаг 2: Установка трубок в бутылки и с пробками:

Проделав отверстия в бутылках и пробках, пора продеть трубы через бутылки

Рисунок: Трубки, вставленные в бутылки

  • Отрезать 6 дюймов пластиковой трубы
  • Затем вставьте одну сторону трубы в отверстие одной бутылки
  • Теперь вставьте другую сторону трубы в отверстие другой бутылки
  • Затем заклейте стык клеем, чтобы воздух не выходил.
  • Снова берем еще одну часть трубы
  • Теперь наденьте головку трубы в отверстие пробки
  • Заделать отверстие клеем
  • Убедитесь, что труба закреплена клеем, чтобы воздух не выходил.
  • Теперь наденьте пробку на бутылки
  • Повторите процесс регулировки трубы с другой пробкой и наденьте пробку бутылки
  • Оставьте другую головку обеих трубок, прилегающих к пробкам, свободной для дальнейшей регулировки
  • Теперь крепко завяжите обе бутылки резинкой
Шаг 3. Размещение системы на картоне
  • После подготовки системы самое время разместить ее на стенде.
  • В качестве стенда мы используем картон
  • Нанесите клей на одну сторону бутылок и поместите их на доску
  • Теперь установите мотор мини-воздушного насоса на одну сторону платы с помощью клея
  • Затем отрегулируйте аккумулятор с помощью двигателя мини-воздушного насоса
Шаг 4: Подключение питания к системе:

Рисунок: Мини-воздушный насос с зажимом для стальной трубы

  • Подключите питание к аккумулятору и двигателю с помощью медных трубок
  • После подсоединения аккумулятора к двигателю мини-воздушного насоса поместите кусок стального зажима для трубы, чтобы зафиксировать один конец трубы системы
  • Присоедините зажим к двигателю мини-воздушного насоса, а затем вставьте конец одной пробковой трубы
  • Затяните соединение мини-ключом

Рисунок: Подключение питания

Шаг 5: Запуск компрессора

Рисунок: Самодельный мини-воздушный компрессор

Теперь ваша мини-система воздушного компрессора готова

  • У вас есть другой конец пробковой трубы
  • Эта сторона трубы представляет собой воздушный шланг мини-компрессорной системы
  • При включении насоса двигатель будет работать и в баллонах будет выходить сжатый воздух
  • Затем с помощью воздушного шланга вы можете сдувать частицы пыли или накачивать шины, надувные игрушки и т. Д.
  • Отрегулируйте поршень со шлангом для управления потоком воздуха

Часто задаваемые вопросы:
Вопрос: Могу ли я сделать мини-воздушный компрессор только с одним баллоном вместо 2 баллонов.

Ответ: Да, вы можете сделать свой мини-воздушный компрессор только из одного баллона. Даже металлическую трость можно использовать вместо пластиковой бутылки.

Вопрос: Можно ли запустить мини-воздушный компрессор на электричестве?

Ответ: Вы можете подключить мини-компрессорную систему к электросети, если не хотите использовать аккумулятор.Просто отрегулируйте вилку с системой.

Вопрос: Почему я должен использовать клей для герметизации стыков труб?

Ответ: Герметизация соединения труб является наиболее важной частью создания мини-воздушного компрессора. Если уплотнение не заблокировано должным образом, может выйти воздух, что приведет к разрушению всей системы.

Закрытие:

В этот период пандемии мы все сидим дома, и у нас почти нечего делать. Таким образом, мы можем использовать свое время, создавая инструменты, которые могут облегчить нашу жизнь.Мини-воздушный компрессор — это такой инструмент, который может оживить нас, выполняя нашу пневматическую работу, особенно очистку.

Теперь вы знаете, как сделать мини-воздушный компрессор. Следуйте инструкциям, соблюдая последовательность, чтобы получить гладкую отделку. Не забывайте надевать защитные очки во время работы.

17 идей о том, как построить звукоизоляционную коробку для воздушного компрессора

Я обнаружил, что мой воздушный компрессор — бесценный инструмент. К тому же он громкий, как мотоцикл, а моя жена ненавидит постоянный шум по выходным! В конце концов, она сказала мне, что мне нужно построить звукоизоляционный бокс для воздушного компрессора.

Оказывается, эта проблема есть у многих, и найдено множество решений. В своем исследовании я обнаружил 17 идей, которые соответствуют моим потребностям, и я хочу поделиться ими с вами. Однако перед тем, как строить звукоизоляционный кожух, необходимо учесть несколько моментов при проектировании.

Примечание : Для получения другой информации о том, как обеспечить бесшумность силового оборудования, включая другую конструкцию коробки, см. Нашу статью «Как сделать генератор тихим».

Содержание

На что следует обратить внимание перед сборкой корпуса воздушного компрессора

Представьте, что вы строите свой звукоизолированный корпус, но когда вы собираетесь поместить внутрь компрессор, он не подходит! По этой причине размер вашего компрессора будет первым фактором, который следует учитывать при создании звукоизоляционного кожуха.

Есть много форм и размеров воздушных компрессоров, от очень маленьких портативных до настолько больших, что их необходимо передвигать на колесах. Из-за этого вы не можете просто строить из любых случайных планов в Интернете и надеяться, что ваш компрессор подойдет. Лучше всего измерить ваш компрессор и отрегулировать любые планы, которые вы выберете, в соответствии с вашими потребностями.

После того, как вы определите размер корпуса, который вам нужен, вам нужно будет рассмотреть поток воздуха, который будет питать компрессор. Если компрессор не может получить воздух, он не сможет выполнять свои обязанности.

В зависимости от конструкции вашего компрессора, входное отверстие для воздуха может быть обращено в другую сторону, чем на схемах, которые мы обсуждаем. Вам нужно будет определить, где на вашем компрессоре находится отверстие для впуска воздуха, и соответствующим образом скорректировать планы. Обратитесь к руководству по эксплуатации вашего воздушного компрессора, чтобы узнать, как найти отверстие для впуска воздуха.

Еще одна очень важная вещь, о которой следует помнить при строительстве вашего корпуса, — это тепловая вентиляция. Воздушные компрессоры, работающие внутри звукоизолирующего кожуха, очень часто испытывают уровень тепла, достаточный для того, чтобы двигатель достиг тепловой перегрузки.

Если вы используете компрессор только в течение коротких промежутков времени, перегрев может не стать для вас проблемой. Однако, если вы используете компрессор в течение длительного времени или при выполнении более сложных задач, вам необходимо принять это во внимание.

Как построить звукоизоляционную коробку для воздушного компрессора

1. Звукоизоляционный бокс для шумных воздушных компрессоров своими руками


Звукоизоляционный бокс для меньшего компрессора, изготовленный из фанеры толщиной ¾ дюйма. Он обеспечивает снижение шума примерно на 30 децибел.Для гашения шума внутри ограждения использовались плитки из студийного пенопласта толщиной 2 дюйма.

Кожух состоит из двух частей: основания, в котором находится компрессор, и большого закрытого воздуховода сверху, закрывающего его.

Основание состоит из внешнего слоя фанеры и другого внутреннего слоя. Между этими двумя кусками фанеры проложен слой изоляции Rockwool.

Перегородки в вентиляционной коробке сделаны из дерева с большим отверстием, просверленным с одной стороны, которое чередуется от детали к детали.Каждая перегородка покрыта звукоизоляционной пеной. Небольшой вентилятор проталкивает воздух через 5 перегородок для подачи на компрессор при минимальном уровне шума.

Постройте этот ящик

2. Блок глушителя воздушного компрессора


Пошаговая инструкция по изготовлению глушителя для большого прокатного компрессора из плиты МДФ. Ролики были установлены, чтобы сделать эту конструкцию мобильной. Застежка с поворотным замком использовалась, чтобы закрыть коробку, и были добавлены ручки, чтобы облегчить перемещение.

Пенополистирольная изоляция толщиной 50 мм используется для покрытия поверхностей внутри коробки. Два компьютерных вентилятора используются для подачи воздуха в компрессор. Установлен цифровой термометр, чтобы компрессор можно было отключить до того, как он перегреется.

Конструкция состоит из трех частей: компрессор устанавливается наверху основания, корпус с тремя стенками скользит по компрессору, а последняя стенка затем фиксируется на месте.

Четыре перегородки препятствуют выходу звука через воздухозаборник.Неопреновые листы используются для покрытия поверхностей перегородок, чтобы препятствовать передаче звука.

Собери этот ящик Часть 2

3. Звукоизоляция компрессора


Низкобюджетный звукоизоляционный кожух, который можно построить менее чем за 50 долларов и который снизит примерно половину шума небольшого компрессора. Сначала плита МДФ склеивается и прибивается гвоздями, образуя короб, в котором будет сидеть компрессор. Передняя стенка открывается на петлях, как дверь, для входа в компрессор, а защелки закрываются, чтобы звук не выходил.

Затем используется звукоизоляционная пена

для покрытия всей внутренней части шкафа. Вся коробка опирается на мебельные подушки, которые уменьшают вибрацию пола.

Просверлено одно отверстие для пропуска проводов. Просверливается еще одно отверстие для подачи воздуха в компрессор.

Постройте этот ящик

4. Как сделать звукоизоляционный кожух воздушного компрессора

Небольшой звукоизоляционный кожух для воздушного компрессора с установленным дренажным клапаном ¼ ”. Снаружи коробки установлены два регулятора и два фильтра для работы в сухих условиях и со смазкой.Во всех этих шлангах используются быстроразъемные фитинги для простоты использования.

Из МДФ сконструирован основной корпус. Шурупы скреплены 3-дюймовыми винтами, швы заделаны герметиком.

120-миллиметровый вентилятор втягивает воздух через перегородку для вентиляции и вентиляции. На противоположной стороне коробки прорезан воздухозаборник. Четыре электрические розетки подключены к коробке для облегчения подключения компрессора.

Студийная пена 1 + ½ ”используется для покрытия внутренней части коробки и перегородок. Отдельная крышка, закрывающая верх, также покрыта студийной пеной.”Уплотнитель по краю крышки.

Этот звукоизолированный корпус можно построить примерно за 300 долларов.

5. Коробка глушителя воздушного компрессора своими руками

Очень эффективный корпус глушителя воздушного компрессора, сделанный из двух слоев плиты МДФ. Ящик на колесиках для удобства передвижения. В торец встроен дополнительный отсек для шланга регулятора и кабеля питания.

Были построены две коробки из МДФ, одна внутри другой.Затем с помощью циркулярной пилы отрезали верхушку, превратив ее в крышку. Затем внутренняя и внешняя коробки были скреплены скобами и склеены вместе, чтобы сформировать единый корпус с двойными стенками.

В крышке есть прорези с одной стороны для вентиляции. Перегородки отделяют вентиляционные отверстия от компрессора, чтобы остановить передачу звука изнутри.

Все внутренние поверхности покрыты студийной пеной для ящиков. Компрессор находится внутри коробки, а крышка плотно прилегает сверху.

6.Изолированная компрессорная коробка

Небольшая изолированная компрессорная коробка из плиты МДФ. Спереди установлена ​​навесная дверца для доступа к компрессору, которая использует две защелки, чтобы оставаться закрытыми. Эта коробка имеет длину 25 дюймов, ширину 14 дюймов и высоту 26 дюймов.

В боковой части коробки прорезаны два вентиляционных отверстия, через которые холодный воздух может поступать внутрь, а теплый — выходить. Вентиляторы не установлены. В задней части корпуса просверлены отверстия для подключения кабелей и выхода воздушных шлангов из корпуса.

Звукоизоляционная пена толщиной 1 дюйм приклеена ко всем внутренним поверхностям для контроля звука. К основанию приклеиваются круглые мебельные подкладки, чтобы уменьшить передаваемые по полу вибрации.

7. Звукоизоляционный кожух компрессора с внешним управлением

Звукоизоляционный кожух для компрессора, изготовленный из фанеры и плиты МДФ и предназначенный для постоянного проживания вашего компрессора. Благодаря панели управления, установленной на корпусе, компрессор можно включать и выключать снаружи.Бак компрессора можно опорожнить снаружи коробки, не открывая дверцу.

Специальный воздушный шланг устанавливается внутри корпуса для подключения к компрессору и проходит через отверстие снаружи корпуса. Звукоизоляционная пена толщиной 2 дюйма покрывает всю внутреннюю часть корпуса, препятствуя снижению шума компрессора.

Входная дверь крепится на петлях и покрыта звукоизоляционной пеной. В дверце установлен воздухозаборник, через который воздух поступает внутрь компрессора.

8. Компрессор отключен с 94 дБ до примерно 45 до 50 дБ

Два отдельных корпуса изготовлены из плиты МДФ и облицованы акустической подложкой по всем поверхностям. Меньшая коробка находится внутри большой, с промежутком в несколько дюймов между ними. Компрессор находится внутри внутренней коробки. Откидные крышки на обеих коробках удерживают устройство закрытым.

Вентиляционные отверстия, просверленные в разных областях внутренней и внешней коробки, обеспечивают приток свежего воздуха снаружи для питания компрессора, не позволяя выходить из строя.Электрический вентилятор вытягивает воздух из другого конца шкафа. Благодаря конструкции двойной коробки перегородки не требуются.

Все снаружи покрыто ковром, чтобы уменьшить передачу звука. После закрытия последний кусок дерева зажимается сверху, и возможно снижение шума на 45+ децибел.

9. Звукоизоляционный бокс для воздушного компрессора

Звукоизолирующий ящик для компрессора с малым цилиндром в рамке 1X4 и обшит фанерой.Выключатель питания установлен снаружи шкафа для быстрого включения и выключения компрессора, не открывая коробку.

Пол обрамлен из 2х4 с фанерой ½ ”сверху. Колеса установлены в нижней части агрегата для удобства транспортировки.

Электрический вытяжной вентилятор установлен в боковой части коробки, чтобы обеспечить поток воздуха для компрессора. Это выталкивает горячий воздух из корпуса, в то время как втягивает холодный воздух из отверстия на противоположном конце. Вентилятор подключен к выключателю питания, поэтому все можно включить одним выключателем.

Акустическая потолочная плитка была использована для покрытия всех внутренних поверхностей для снижения шума.

Уловитель влаги прикреплен к воздушному шлангу и прикреплен к внешней стороне коробки.

10. Блок воздушного компрессора для самостоятельной сборки звукоизоляции

Двухслойный звукоизоляционный кожух для воздушного компрессора, изготовленный из фанеры толщиной ¾ дюйма. Предназначенный для компрессора с меньшим цилиндром, он имеет высоту 3 фута, длину 3 фута и ширину 2 фута.Звукоизоляция ¾ ”от Home Depot покрыла все внутренние поверхности.

Электроэнергия подключается к выключателю снаружи, который управляет электрическими розетками внутри, к которым подключается компрессор. Небольшой лопастной вентилятор зажат во внутреннем углу коробки для потока воздуха и уменьшения тепловыделения.

Передняя часть откидывается, обеспечивая доступ к компрессору. Две защелки удерживают дверь закрытой. Когда дверь закрывается и запирается на защелку, было измерено снижение уровня шума на 25 децибел.

11. Изолирующая коробка воздушного компрессора

Пошаговая инструкция для изоляционного бокса, собранного из плиты МДФ. После разрезания части МДФ скрепляются между собой с помощью клея и финишных гвоздей.

Из МДФ были построены два воздуховода, покрытые густой звукоизоляционной пеной, прежде чем они были прибиты к месту внутри коробки. Снаружи одного из каналов установлен электрический вентилятор, который протягивает воздух через коробку.

Полоска питания была жестко вмонтирована в выключатель, установленный на внешней стороне корпуса, чтобы включать и выключать все, что находится внутри коробки, с помощью одной кнопки.

Снизу установлены четыре ножки, которые отделяют коробку от пола, обеспечивая большее снижение шума.

Густая звукоизоляционная пена крепится на все внутренние поверхности контактным цементом.

12. Как собрать глушитель воздушного компрессора своими руками

Основная коробка была вырезана и изготовлена ​​из плиты МДФ, которая была склеена и прибита гвоздями. Затем были построены воздуховоды с перегородками и покрыты звукоизоляционной пеной внутри и снаружи.По мере того, как каждая стена корпуса была прикреплена, студийная пена была нанесена на каждую сторону с помощью жидкого клея.

Крышка изготовлена ​​из МДФ с перегородками, покрытыми прочной пеной по всей длине. В верхней части крышки прорезаны два отверстия. Вентиляторы устанавливаются на каждое из отверстий, чтобы обеспечить поток воздуха ко всему корпусу.

Регулятор установлен снаружи коробки. Воздушный шланг проходит через отверстие в коробке к компрессору внутри и присоединяется к регулятору снаружи.

Наконец, снаружи устанавливается электрическая коробка с переключателем, чтобы управлять всем внутри одним щелчком переключателя.

13. Построение бокса для снижения шума шумного воздушного компрессора

Блок шумоподавления для снижения шума более крупного компрессора. Эта более прочная конструкция оснащена регулятором и манометром сбоку с катушкой для дополнительного шланга.

Эта коробка обрамлена 2×4, имеет двухслойную конструкцию.МДФ закрывает коробку снаружи. Затем изоляция помещается между внешним слоем MDF и внутренним слоем OSB для дополнительного снижения передачи шума.

Распашная дверь спереди открывается на две части, обеспечивая частичный или полный доступ. Дверь удерживается закрытой защелками сверху и снизу.

Воздушные шланги и электрические кабели проходят через отверстия во внешних стенках корпуса. Однако никаких дефлекторов не установлено.

14.Шумоглушитель для воздушного компрессора на 80 галлонов

Очень большой прочный звукоизолированный бокс, созданный для стоячих компрессоров, высотой 8 футов и шириной 4 фута. Двустенный корпус оформлен в виде каркаса 2х4.

Внутренние и внешние стены сделаны из OSB и покрыты ковровым покрытием для снижения уровня шума. Ковролин также вешается внутри стен между двумя слоями OSB для дополнительного снижения шума.

Воздушный шланг выходит за пределы коробки и присоединяется к двухпозиционному клапану и регулятору, которые прикреплены снаружи.Снизу установлен сливной клапан компрессора.

Два компьютерных вентилятора установлены в задней стенке шкафа для обеспечения притока воздуха и вентиляции.

Потолок с двойными стенками и звукоизоляционной пеной толщиной 3 дюйма. Дверь также двустенная и имеет уплотнитель по периметру.

Основание состоит из поддона, поднимающего агрегат и отделяющего его от пола.

15.Как снизить уровень шума в воздушном компрессоре

Вместо того, чтобы строить звукоизоляционный кожух, который окружает весь компрессор, в этом случае воздушный насос снимается с компрессора и устанавливается в собственном тихом боксе. Этот звукоизолированный ящик расположен на стропилах потолка, чтобы еще больше снизить уровень шума.

Для запуска воздушный насос снимается с компрессора. К потолку подводят воздушный шланг и силовой кабель.

Звукоизоляционная коробка для воздушного насоса сделана из дерева, взятого из старого пианино и старого стола.Плотный пенопласт для яиц используется для покрытия внутренней части ящика. Воздушный насос крепится к коробке с помощью болтов.

Маленький вентилятор был взят из старого обогревателя для вентиляции в ящике для воздушного насоса.

16. Я выселил свой воздушный компрессор и построил сарай, чтобы под ним жить!

Строится навес для перемещения компрессора из гаража на улицу. Это не звуконепроницаемая конструкция, а просто кожух, позволяющий переместить компрессор за пределы гаража.

Сначала заливается цементная площадка, на которой устанавливается компрессор. Затем стены оформляются из 2х4 и крепятся поверх цементной подушки. Стены и крыша сарая выполнены из гофрированной стали. Одна стена используется как дверь.

В стене гаража просверлены отверстия, позволяющие проложить внутри воздушный шланг и все силовые кабели. Компрессор прикручен к цементной подушке для безопасности. Звукоизоляции не было, так как это внешний вид.

17.Сарай воздушного компрессора

Небольшой постоянный навес, предназначенный для установки компрессора снаружи при снижении шума. Сарай оформлен из 2х4 и обшит ОСП. На некоторых внутренних стенах использовалась изоляция из пенополистирола, чтобы уменьшить передачу шума.

Крыша из гофрированной стали. Пенопласт применяется для герметизации углов крыши.

В одну стену встроено большое вентиляционное отверстие, обеспечивающее приток воздуха и вентиляцию тепла для компрессора. Воздушный шланг и электроэнергия проходят через внешнюю стену сарая и во внешнюю стену гаража.

Пол — наливная цементная плита. Компрессор монтируется на верхних частях 2X4, которые устанавливаются на резиновых ножках, чтобы уменьшить вибрацию и обеспечить дополнительное гашение звука.

Снаружи сарай закончен в Т 1-11 и окрашен в цвет дома.

Как сделать звуконепроницаемую коробку: пошаговое руководство

Материалы

Прежде чем вы начнете создавать звукоизоляционный корпус для компрессора, вам нужно подумать, из чего вы хотите его построить.МДФ — отличный выбор благодаря своей цене и возможностям снижения шума. Для максимального снижения шума вам нужно будет построить два отдельных бокса; один размещается внутри другого.

Вам также необходимо решить, как вы планируете изолировать коробку для снижения шума. Утеплитель из стекловолокна или минеральной ваты, который вы можете найти в местном хозяйственном магазине, будет эффективен. В качестве альтернативы, плитки управления звуком, подобные тем, которые можно найти в студии звукозаписи, также будут правильным выбором, и их можно приобрести в интернет-магазинах.

Если вы хотите, чтобы ваш шкаф был мобильным, вы можете установить ролики снизу. Если вас больше заботит снижение передачи звука, чем переносимость, вы можете вместо этого выбрать резиновые подступенки или мебельные прокладки, которые будут отделять коробку от пола, уменьшая вибрацию.

Для вентиляции в коробке необходимо вырезать небольшие вентиляционные отверстия, чтобы обеспечить приток воздуха. В качестве альтернативы можно установить небольшие электрические вентиляторы, например, компьютерные.

Шаг 1:

Начните с сборки коробки без крышки из плит МДФ, приклеивая их столярным клеем и заканчивая гвоздями.Отрежьте кусок МДФ, чтобы он сидел сверху, как крышка, и установите петли, чтобы она могла открываться и закрываться. Установите на дно коробки резиновые подступенки или мебельные накладки.

Шаг 2:

На одной стороне шкафа прорежьте несколько горизонтальных прорезей в МДФ для вентиляции. Затем просверлите отверстие, через которое будут проходить кабели питания и воздушный шланг.

Шаг 3:

Используя клей или другой клей, выровняйте всю внутреннюю часть корпуса выбранным средством управления звуком.Это может быть стекловолокно, минеральная вата или студийная пена. Не забудьте также нанести это на крышку коробки.

Шаг 4:

Установите защелки на крышке, чтобы держать коробку закрытой во время использования. Установите компрессор внутрь и пропустите силовые кабели и воздушный шланг через отверстие, которое вы просверлили в коробке. Включите компрессор, затем закройте и защелкните крышку. Теперь вы можете запустить компрессор, не разбудив всех соседей!

Заключение

Есть много разных способов сделать звуконепроницаемую коробку, чтобы уменьшить шум вашего компрессора.Тем не менее, вы решаете построить свой дом, убедитесь, что вы его правильно спланировали, и получите подходящие материалы, соответствующие вашим потребностям.

Если эта статья была полезной, не забудьте поделиться ею, чтобы помочь другим, кому может понадобиться эта информация. Не стесняйтесь оставлять любые вопросы или комментарии в поле для комментариев ниже. Это всегда ценится!

Diy воздушный компрессор построить

  1. Home
  2. Воздушный компрессор своими руками сборка

Тип фильтра: Все время Последние 24 часа Прошлая неделя Прошлый месяц

Результаты листинга Самодельная сборка воздушного компрессора

Самодельный AirCompressor Instructables

3 часа назад Воздушный компрессор состоит из трех основных частей: насоса, двигателя и бака.Чтобы получить их, вы можете пойти на местную свалку металлолома, у них обычно есть несколько списанных компрессоров , которые могут дать вам насос, и…

Расчетное время чтения: 1 мин

1 . Это не совсем набор инструкций, это скорее ориентир. Поскольку я сделал это из лома, ни одна из частей не является стандартной. Также следует учитывать безопасность при работе со сжатым воздухом, старые резервуары и ржавчина вырвутся и взорвутся с ужасным результатом…
2 . Воздушный компрессор состоит из трех основных частей: насоса, двигателя и резервуара.Чтобы получить их, вы можете пойти на местную свалку металлолома, у них обычно есть несколько списанных компрессоров, которые могут дать вам насос, а иногда и полезный бак, если не немного поработать, вы можете…